（全套CAD）车床尾架体加工方案与镗床Φ75孔夹具设计（图纸论文整套）

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艺系统刚度和强度好的情况下，可以选用大些的进给量精加工时，应主要考虑工件表面粗糙要求，般表面粗糙度数值越小，进给量也要相应减小。切削速度的选择切削速度主要应工件和刀具的材料来确定。粗加工时，主要受刀具寿命的机床功率的限制。如超出了机床许用功率，则应适当降低切削速度精加工时，和选用得都较小，在保证合理的刀具寿命的情况下，切削速度应选取尽可能的高，以保证加工精度和表面粗糙度，同时满足生产率的要求。切削用量选定后，应根据已选定的机床，将进给量和切削速度修定成机床具有的进给量和转速，并计算出实际的切削速度。工序卡上填写的切削用量应是修定后的进给量转速及实际切削速度。各加工表面的切削用量的选择表面切削用量的选择粗铣刀具的选择由于被加工的表面面积偏大，为提高生产效率，采用端铣刀加工，查表.可转位铣刀规格，选取铣刀直径,齿数。由于加工材料为铸铁，硬质合金刀片牌号取。铣刀的几何参数铣刀的角度可根据表.硬质合金铣刀角度选择。铣削用量确定铣削深度由于加工余量为,故车床,尾架体,加工,方案,镗床夹具,设计,毕业设计,全套,图纸目录摘要绪论零件分析.零件的作用.零件外形的特点.零件的主要技术特点.零件的工艺分析.确定零件的主要加工表面机械加工工艺规程的设计.零件毛坯的确定毛坯种类选择确定毛坯的加工余量.机械加工路线的拟定选择零件表面的加工方法工序定位基准的选择工序数目和顺序的确定确定工序间的加工余量和工序尺寸及其公差.机床和工艺装备的选择和设计机床的选择刀具的选择量具的选择夹具的选择和设计.切削用量的选择背吃刀量的选择进给量的选择切削速度的选择各加工表面的切削用量的选择.工时定额的估算工时定额工时定额的组成各工序单件时间的计算.填写机械加工工艺文件机械加工工艺过程卡片机械加工工序卡片检验卡片专用夹具的设计.定位基准和定位元件的选定合理定位基准的选择定位元件的选择.镗套的选择和设计导向装置的形式与特点镗套的材料.镗杆的设计镗杆的结构镗杆端部导向结构形式镗刀与镗刀孔的结构镗杆的尺寸镗杆的材料镗杆与机床主轴的连接方法镗套结构的修正.夹紧装置的设计夹紧装置的组成对夹紧装置的要求.夹紧力的确定.夹具体的设计结论参考文献致谢外文科技资料翻译英文原文中文译文摘要本课题主要是机床尾架体的加工工艺及夹具的设计，在设计中先设计该尾架体的加工工艺，再根据加工工艺来设计镗床夹具。由于孔的精度要求高和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们在加工底面的时候通过画线找正的方法确定底面的加工余量，这样就可以更好的保证孔的位置精度。加工孔的时候为保证相对于面和面的平行度和垂直度公差，我们就得要准确地设计出以和面为定位基准的夹具。还考虑到工件的圆度和圆柱度的误差小，设计夹具要考虑加工时候的震动，为减少震动，那就得在孔的附近找个夹紧点。关键词尾架休，加工工艺，夹具，设计，精度绪论机械设计制造及其夹具设计是对我们完成大学四年的学习内容后进行的总体的系统的复习，融会贯通四年所学的知识，将理论与实践相结合。在毕业前进行的次模拟训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是切有关生产人员都应严格执行认真贯彻的纪律文件。它是指导生产的重要的技术性文件，直接关系到产品的质量生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性科学性完善性。机床夹具是是在机床上装夹工件的种装置，其作用是使工件相对于机床的刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。夹具的设计是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率改善工人的劳动强度降低生产成本，因此在大中批量生产中，常采用专用夹具。这次毕业设计中，难免会有许多的问题，恳请各位老师给予帮助，希望通过这次设计能锻炼自己的分析问题解决问题的能力，为以后参加工作打下良好的基础。零件分析在进行零件加工工艺设计前，必须认真研究被加工零件图样，从加工制造的角度分析研究零件的结构尺寸形状硬度质量尺寸精度形位精度表面粗糙度和材料及热处理方面的技术要求，明确技术条件的制订依据，从而为制订合理的工艺规程与专用设备设计作好必要的准备。.零件的作用题目所给的零件是车床尾架体，尾架安装在车床的右端导轨上，尾架上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端即顶持工件的中心孔安装钻头铰刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具圆析牙套螺纹工具加工内外螺纹。尾架可以沿尾架导轨作纵向调整移动，然后压下尾架紧固手轮将尾架夹紧在所需位置，摇动尾架手轮可以实现对工件的顶紧松开或对工件进行切削的纵向进给。.零件外形的特点该零件属于异形零件，加工过程中主要考虑工件的装夹定位与加工变形的问题。.零件的主要技术特点零件的材料是,该材料为灰铸铁，具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨的零件。由于的铸造应力比较大，故铸件需进行人工时效处理孔要求圆度为.孔要求圆柱度为.孔与表面的平行度要求为.孔与表面的垂直度要求为.表面要求平面度为.各加工表面达到尺寸精度和表面粗糙度的要求。.零件的工艺分析零件的材料是灰铸铁，具有良好的金属切削加工性零件主要进行孔加工和平面加工，钻孔及攻丝零件的两基准平面精度要求较高，与尾架主轴孔之间的相互位置精度要求也较高零件主轴孔有两处按装配要求进行加工是应与尾架底板装配后再镗孔，二是应与尾架主轴锁紧装置装配后再镗孔尾架主轴孔有较高的尺寸精度和形状位置精度要求，加工难度大。机械加工工艺规程的设计零件的机械加工工艺规程就是零件的加工方法和步骤，其主要内容包括排列加工工序确定各个工序零件装夹方法加工余量切削用量工时定额和所占有的机床工具夹具量具等。制定合理的加工工艺规程，具有重要的技术经济意义。首先，工艺规程是直接生产的重要技术文件。其次，工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据。再次，工艺规程还是设计新建改建和扩建工厂的依据。为了达到上述目的，工艺规程的制定应尽量做到技术先进，经济合理，并保证生产安全。.零件毛坯的确定毛坯种类选择毛坯制造是零件生产过程的部分，零件所用的毛坯选择是否合适，将影响工艺过程是否优质高产和低消耗。正确选择毛坯主要应考虑以下几个因素零件的材料及力学性能零件的结构形状和尺寸大小零件的生产批量和精度要求工厂毛坯车间的现有设备和技术水平。由于零件外形比较复杂，只能采用铸造的方法生产毛坯。生产批量为中批生产，采用砂型铸造，手工造型。铸造后，铸件需要消除毛刺和砂粒，并作退火处理。确定毛坯的加工余量合理的加工余量，对确保加工质量提高生产率和降低成本都有重要的意义。加工余量过小，不能完全切除上工序留在加工表面上的缺陷层和各种误差，也不能补偿本工序加工时工件的装夹误差加工余量过大，不仅增加了机械加工量，降低了生产效率，而且浪费原材料和能源，增加刀具的损耗，使加工成本升高。确定毛坯加工余量的基本原则是在保证加工精度的前提下，尽量减少加工余量，以提高生产率。目前般采用经验估计法和查表法来具体确定余量值，并就考虑下列几条原则零件尺寸精度或表面粗糙度要求高的加工表面，应有较大的加工余量加工面积大的表面加工余量应加大距基准较远的加工表面，加工余量就加大出现缺陷或开设浇冒口的位置应留工艺余量。下面采用查表法确定各加工表面的加工余量查表大中批量生产的毛坯铸件的公差等级和表毛坯铸件典型的机械加工余量邹等级得，对于铸件材料为灰铸铁，采用砂型铸造的铸件，其尺寸公差等级为级，加工加工余量等级为级，故取,。查表铸件尺寸公差和表要求的铸件机械加工余量邹确定各加工表面的总余量下表表.各加工表面的总余量加工表面基本尺寸毛坯尺寸修正尺寸两个端面.孔.孔孔.孔孔平面.平面.孔孔孔机械加工路线的拟定选择零件表面的加工方法零件的加工表面般有平面外圆内孔螺纹等，对应这些表面能达到定经济精度的加工方法很多，在具体选择确定时应从零件的结构特点技术要求。材料的热处理。生产批量和现有的生产条件来考虑，以满足机械加工工艺要求。根据以上要求和工厂的实际情况，零件和加工表面的加工方法如下两个端面表面粗糙度上限值为.，尺寸公差等级为,故采用端铣的加工方法，具体步骤为粗铣精铣。螺纹公差等级为，表面粗糙度上限值为.，由于毛坯孔不铸造出来，故须先钻孔后攻丝，具体步骤为钻丝锥攻丝。孔圆度和圆柱度公差为级，垂直度和平行度公差等级为级，尺寸公差等级为，表面粗糙度上限值为.,具有较高的尺寸精度和形状位置精度，故采用镗销的加工方法，具体步骤为粗镗半精镗精镗浮动镗刀块精镗。孔表面粗糙度上限值为.，尺寸公差等级为，毛坯孔没有铸造出来，孔径不大，故采用铰削的加工方法，具体步骤为钻粗铰精铰。孔表面粗糙度上限值为.，尺寸公差等级为，毛坯孔已经铸造出来，孔径不大，故采用铰削的加工方法，具体步骤为粗扩粗铰精铰。孔表面粗糙度上限值为.，尺寸公差等级为，毛坯孔已经铸造出来，孔径不大，精度要求不高，故采用扩削的加工方法，具体步骤为粗扩。孔表面粗糙度上限值为.，尺寸公差等级为，孔径不大，故采用铰削的加工方法，毛坯孔已经铸造出来，具体步骤为粗扩粗铰精铰。平面平面度公差级，表面粗糙度上限值为.，加工面积比较大，故可采用铣削的加工方法，具体步骤为粗铣半精铣精铣。平面表面粗糙度上限值为.，故可采用铣削的加工方法，具体步骤为粗铣半精铣精铣。孔表面粗糙度上限值为.，尺寸公差等级为，毛坯孔不铸造出来，孔径不大，故采用铰削的加工方法，具体步骤为钻铰。孔表面粗糙度上限值为.，尺寸公差等级为，毛坯孔已经铸造出来，孔径不大，精度要求不高，故采用扩削的加工方法，具体步骤为粗扩。孔表面粗糙度上限值为.，尺寸公差等级为，毛坯孔已经铸造出来，孔径不大，精度要求不高，故采用扩削的加工方法，具体步骤为粗扩。工序定位基准的选择在将毛坯加工成成品零件的全部过程中，应粗基准选择原则和精基准选择原则来选择加工阶段的定位基准，以确保加工表面的位置精度。粗基准的选择粗基准的选择对零件的加工会产生重要的影响，它会影响到加工面和不加工面的相互位置，或者影响到加工余量的分配，所以，正确选择粗基准对保证产品气量有重要影响。选择粗基准时首先要保证相互位置的要求和便于准基准的加工其次，粗基准必须保证加工表面的加工余量能够合理分配和便于工件的装夹最后，粗基准不得重复使用。根据以上的要求，结合零件的实际情况，选择孔和孔作为粗基准。精基准的选择选择精