变化，由长变短然后又变长，促使夹紧松驰车梁脱落造成事故，这是十分危险的。我们的安装精度是滚圈滚动平面的垂直度．。滚圈的旋转中心与首端主轴轴线的位置度。车梁加,工用,转台,设计,毕业设计,全套,图纸引言.选题的依据及意义随着时代的进步，中国经济的迅速发展，建筑采矿等对重型卡车的需求量也在不断的提升，车架是汽车的最重要部件，同时纵梁也是车架的重要部件，在现在国内的各个重型卡车生产厂家，纵梁孔加工工艺是个非常头疼的问题。提高纵梁的加工效率如今拥有很广阔的市场。车身底盘纵梁是各种车辆的基本骨架，直接决定着整个车身的刚性和承受冲击性能，对于车架而言,最基础的部件就是纵梁.对于纵梁的加工,目前国内各大厂家主要采用的是单摇臂钻床靠模加工,加工效率普遍低下,针对此现状我对纵梁钻孔翻转系统的设计进行改进,能支持台摇臂转床同时加工,并且通过大梁台箱装置的翻转实现纵梁三面孔的加工,从而减小了由于反复拆卸,安装,定位所引起的定位和加工误差.采用纵梁钻孔翻转机不仅提高了国内整体厂家的加工效率,同时也能够给重型车辆厂家带来可观的经济收入。.国内外研究概况及发展趋势机械加工过程中都会使用到夹具来固定工件使之占有正确的位置，以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置，不能保证精度，而又有进行旋转加工时，夹具不能满足加工要求。这是我们必须选择去它的夹具，譬如翻转台，翻转台可以进行翻转，并能任意角度固定，符合加工要求。翻转台因为减轻工人的劳动强度，提高生产率，缩短生产周期，保证加工精度，为企业带来效益，所以得到快速的发展，现在已经有焊接翻转台变速箱翻转台机体维修翻转台等等。近日，安叉集团研制成功装载机离合器组装翻转台架，该新型翻转台架的研制成功，实现了装载机离合器大吨位离合器次性装夹完成全部工作的组装，不仅翻转和压配实现了自动化，而且还降低了劳动强度，节约了人力资源，提高了装配效率。随着客户的需求，安叉集团公司生产的装载机产量在不断的增加，然而，在装配过程中，装载机离合器的轴承和波形弹簧压装较为困难，翻转也较为吃力麻烦，现有装配台架已经不能满足生产需求。为了解决这“瓶颈”，提高生产效率，减少工人劳动强度，直属金工车间和工艺科联合商讨制定，将整个组装台架由电机减速机台架和液压系统组成，利用电机减速机带动翻转液压油缸压装轴承和波形弹簧，实现电动翻转和电动压装功能，次装夹，并完成全部的组装工作，同时附属大吨位离合器的组装。随着科技的进步，机械加工要求变的更高，加工工件变大，变得更为复杂，翻转台的人工翻转已经不能满足要求，翻转台会向着自动化数控化的方向发展，翻转台也会更复杂。.研究内容通过研究以前的车梁加工系统，得出车梁加工中的缺点，决定总体设计目的，进行总装配的设计，通过计算确定所有零件的尺寸，校核所有零件的强度。二总体设计方案和安装使用说明.设计目的机械加工过程中都会使用到夹具来固定工件使之占有正确的位置，以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置，不能保证精度，而又有进行旋转加工时，夹具不能满足加工要求。以前，车梁在加工过程中需要使用行车进行多次翻转和定位，才能完成车梁的上各基础孔的钻孔镗削。效率低，精度低。所以进行车梁加工翻转台的设计，翻转台的必须达到以下的要求车梁可绕纵向轴线作正反。慢转，任何角度均可停止并自锁，使各部面的钻孔都可以转成水平位置作平施工。车梁上各基础孔的堆焊镗削均能方便进行，不受翻转台的挡碍。位置定心滚动。.方案的选择和主要参数根据车梁形状和研制要求，曾提出两种方案。它们都由首端和尾端两部分组成。首基本相同，都是用来驱使车梁旋转的动力。由自锁电机联轴器链轮涡轮蜗杆减速器带动主轴低速旋转，固定在主轴端的转臂与车梁保险杠联接，带其转动。为使不同车型的重心都能调到旋转线上，转臂上设有可调偏心的夹紧装置。两个方案的区别在于尾端结构不同方案，翻转台的尾端是由件直径．的滚圈和四件滚轮组成，滚圈在滚轮上可作原位置定心滚动。不同型号车梁的尾部都可插入这个滚圈中．夹紧后随圈齐滚动。用两个平台将首尾端升高，让过旋转的车梁。方案二．翻转台尾端是由根尾轴和支撑架组成。尾轴是车梁在尾部的旋转中心，它和不同型号车梁的联接．分别有专用钢架完成。比较上述两个方案，从不同车型装夹的适应性车梁装夹时稳定性和修理时人员的安全程度看，前个方案较好。虽造价偏高，制造难度偏大，考虑到日后长时间修理工作的方便可靠．我们决定采用第个方案。传动原理图翻转台的主要技术参数台架外长．输入功率．，台架总宽旋转速度．，旋转中心高．，最大扭矩，滚圈外径．偏心调节量。.翻转台设计车梁重心位置的确定从车梁的形状可以看出，车梁形状以纵向轴线左右对称．重心必然在轴对称平面上，重心位置不能直观定出．可由三种方法确定计算法作图法和实测法。采用前二种方法必须先知道车梁各部位钢板的厚度和轮廓曲线的方程或准确位置．这比较难做到。特别是进口车的车梁．由于形状不规则，其计算或作图过程复杂，而且最后结果也是个近似值。利用实测法能比较快地解决这个问题．而且不会出错。如图取三个点着力将车梁吊起．其中两点用吨手拉葫芦代替钢绳，调整手拉葫芦的长短，使车梁的对称轴平面处于水平状态。在主钩转动轴线的下方挂重锤，重锤尖端所指的点即为车粱的重心位置。图主要尺寸参数的确定偏心的调整范围见图根据每种车梁的长度和车梁中方便夹紧的部位，初步确定首端转臂到尾端滚圈之间的距离为这可使不同车型都可靠夹紧又方便修理。在车梁轴平面内，从车梁处的截面形心过车梁重心引直线，并向保险杠端延长，此线即为车梁在翻转台上转动时的旋转轴线。保险杠到旋转轴线的垂直距离就是该车型所要求调正的偏心大小。取不同车型中的最大距离，定为翻转台的可调偏心范围。翻转台的旋转中心高车梁外形离旋转轴线最远的点到轴线的垂直距离为该车型旋转时的中心高．取不同车型的最大距离加放，即．定为翻转台的旋转中心高滚圈内径车梁上离保险杠端处．截面形状的最大尺寸，加放吊装时所需活动的范围就是滚圈的内径大小。取三种车型中的最大滚圈内径即．，定为翻转台的滚圈内径见图图首尾端间距离根据车梁长度和方便夹紧的部位，在确定偏心范围时已初定出首尾端的间距为。但每种车梁长度均长左右，将车梁吊装入圈时，为不碰撞首端涡轮和转臂，必须在垂直面内，纵向倾斜个角度。首尾端间距越小，倾斜越多，要求滚圈的内径也越大。在初定的间距下，滚圈内径．是否行，必须验证。我仍通过吊装模拟试验来验证见图。接比例将首端转臂和尾端滚圈的大小位置作图，用同样比例将处截面尺寸最大的车梁制成硬纸板模型。模拟吊装，倾斜移动，观察车梁与滚圈，车梁与转臂之间不碰撞的活动间距是否够大。结果是，在．内径的滚圈中可以顺利吊装出入。由于车梁尾部圆弧跨接段部位处见图，经常出现裂纹，必须补焊。这个部位正好靠近处的滚圈夹紧部位，为让开补焊空间，我仍将首尾端间距从增大到．。图.车梁的装夹结构弧形滑板平台车梁尾部安放在滚圈内的小平台上。在．处和这小平台接触的车梁，三种车型的倾角都不同。为保证是面接触而非线接触，我们将小平台设计成上下两部分，它们之间是圆弧面连接。上半部可以随车梁安放时的角度在下半部上作定角度的滑动，直到车梁和小平台的接触面吻合为止。螺旋千斤顶夹紧车梁在滚圈平面内两个方向的自由度，我们采用四只螺旋千斤顶夹紧的方法来限制。水平方向边只相对顶紧车梁，垂直方向两只，将车梁同截面的两个部分压紧在两个弧形滑板平台上。为装夹快捷可靠，千斤顶采用燕尾槽滑嵌在滚圈内侧，并使滑动方向与滚圈旋转平面垂直，防止转动时松脱。.翻转台的安装精度如果安装精度不够，在旋转过程中，车梁定位就会被破坏见图，随滚圈转动，直线长度会发生变化，由长变短然后又变长，促使夹紧松驰车梁脱落造成事故，这是十分危险的。我们的安装精度是滚圈滚动平面的垂直度．。滚圈的旋转中心与首端主轴轴线的位置度。滚圈的滚动平面与首端主轴轴线在水平面内的垂直度全长。我们采用的测量方法如下滚圈在车加工前，装根可拆卸的空心方梁跨过直径。加工时保证滚圈外圆的圆柱度，外圆与方梁上孔的同轴度，外圆与滚圈基准端面的垂直度。用框式水平仪测量，使滚圈安装时基准端面的垂直度．，主轴轴线的水平度．。预先安首端主轴承座上前后两只主轴孔配二块厚的校正圆板，圆板中央各有只同轴小孔。校正前，吊下主轴，将两块圆板装在主轴承座孔中。用．钢丝穿过三只孔，粗校主轴轴线与滚圈中心的位置度。在翻转台首尾端间中点放水准仪，测量三只孔，使滚圈中心与主轴轴线的位置度。用．钢丝测量主轴承孔前面块校正圆板的孔中心到滚圈端面上水平直径两端点的距离差，调正滚圈平面取向，使之为使不同车型的重心都能调到旋转线上，转臂上设有可调偏心的夹紧装置。两个方案的区别在于尾端结构不同方案，翻转台的尾端是由件直径．的滚圈和四件滚轮组成，滚圈在滚轮上可作原位置定心滚动。不同型号车梁的尾部都可插入这个滚圈中．夹紧后随圈齐滚动。用两个平台将首尾端升高，让过旋转的车梁。方案二．翻转台尾端是由根尾轴和支撑架组成。尾轴是车梁在尾部的旋转中心，它和不同型号车梁的联接．分别有专用钢架完成。比较上述两个方案，从不同车型装夹的适应性车梁装夹时稳定性和修理时人员的安全程度看，前个方案较好。虽造价偏高，制造难度偏大，考虑到日后长时间修理工作的方便可靠．我们决定采用第个方案。传动原理图翻转台的主要技术参数台架外长．输入功率．，台架总宽旋转速度．，旋转中心高．，最大扭矩，滚圈外径．偏心调节量。.翻转台设计车梁重心位置的确定从车梁的形状可以看出，车梁形状以纵向轴线左右对称．重心必然在轴对称平面上，重心位置不能直观定出．可由三种方法确定计算法作图法和实测法。采用前二种方法必须先知道车梁各部位钢板的厚度和轮廓曲线的方程或准确位置．这比较难做到。特别是进口车的车梁．由于形状不规则，其计算或作图过程复杂，而且最后结果也是个近似值。利用实测法能比较快地解决这个问题．而且不会出错。如图取车梁加,工用,转台,设计,毕业设计,全套,图纸引言.选题的依据及意义随着时代的进步，中国经济的迅速发展，建筑采矿等对重型卡车的需求量也在不断的提升，车架是汽车的最重要部件，同时纵梁也是车架的重要部件，在现在国内的各个重型卡车生产厂家，纵梁孔加工工艺是个非常头疼的问题。提高纵梁的加工效率如今拥有很广阔的市场。车身底盘纵梁是各种车辆的基本骨架，直接决定着整个车身的刚性和承受冲击性能，对于车架而言,最基础的部件就是纵梁.对于纵梁的加工,目前国内各大厂家主要采用的是单摇臂钻床靠模加工,加工效率普遍低下,针对此现状我对纵梁钻孔翻转系统的设计进行改进,能支持台摇臂转床同时加工,并且通过大梁台箱装置的翻转实现纵梁三面孔的加工,从而减小了由于反复拆卸,安装,定位所