活性,冲压,复合,设计,毕业设计,全套,图纸,下载制方法掌握应用现代化设计手段和运用软件设计中等复杂程度的冲压模具编制模具零件的加工工艺和程序并能数控机床进行加工。冲压件的生产过程般都是从原材料剪切下料开始的，经过各种工序和其他必要的辅助工序加工出图纸要求的零件，对于些组合冲压和精度要求较高的冲压件，还需要经过切削焊接或铆接等加工才能完成。进行冲压模具设计与制造就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面的因素，合理安排零件生产工序，最优的选用并确定各工艺参数，合理设计模具结构选择加工方法和设备等。本次设计的是副落料冲孔拉深切边复合模，这次设计是在老师认真耐心的指导下进行的，是在对模具的经济模具的寿命生产周期及生产成本等因素进行了全面的仔细的分析下而进行设计的。由于初次设计，水平有限，毕业设计中不妥和错误之处在所难免，还请老师同学多提宝贵意见，以便得以修正，以臻完善，则不盛感激。设计者内容提要这次设计的是次成型的落料冲孔拉深切边复合模。通过学习了冲压与模具设计等相关专业书之后，我自己自行设计的套集落料冲孔拉深切边的模具。本次设计的目的不是检验产品是否能够使用，而是掌握如何来设计模具，了解模具设计的关键所在，因为本人是第次设计模具，所以这次论文是基于我的经验和基础和在指导老师以及同学的帮助下完成的，从零件工艺的分析到确定工艺方按，然后到模具设计步骤，最后装配成套模具。针对凸凹模，复合模的结构特点，采用基于参数化的自动和交互设计相结合的方法对凸凹模进行了设计。为实现凸凹模结构的系统商品化，适用化奠定了基础。第章零件工艺分析及确定工艺方案第.节零件工艺分析冲裁的工艺性是从冲压件工艺方面来衡量设计是否合理。在满足工件零件使用要求的条件下，能够以最经济最简单的方法冲出来就说明工艺性好。但是工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术和设备等因素的影响。尺寸公差无特殊要求，所以按级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于外形简单，形状规则，适宜于冲裁加工。材料为，热处理.零件的毛坯形式，采用板料，经下料后直接冲裁。第.节确定工艺方案确定方案就是确定冲压件的加工路线，合理的工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究比较与其经济效果，然后选择合理的工艺方案。零件属于大批生产，工艺性好。若采用落料后拉深在再冲孔，则效率太低，而且质量不易保证。若采用级进模，则难以控制送料步距，而影响冲件的尺寸精度。在此冲件中，能保证凸凹模的最小壁厚故采用顺装复合模。复合模主要有以下几个特点.冲件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置致性好。.冲件表面较为平整。.适宜冲裁薄件，也适宜冲裁脆性或软质材料。.可充分利用短料或边角余料。.冲模面积较小。在选择工艺方面还考虑了下面的原素如果先冲孔再拉深,很有可能出现拉深后所冲的孔会因拉深而变形,又考虑到拉深后原板料可能因所受力有所变化而产生边缘变形,出现何叶形状,所以最后加了道工序切边,故此冲裁件采用落料拉深冲孔切边复合模为合理，设计方案为分别对凸模组件和凹模组件进行了定位和固紧。使装配容易和装配精度容易得到保证。第.节排样的确定排样的目的与作用冲裁件在板料条料或带料上的布置方法称为排样法，简称排样。排样的结果表明要画出排样图。排样是否合理，直接影响到材料的利用率，零件质量生产率模具的结构，与寿命及生产操作方式与安全。因此，冲压工艺和模具设计中，排样是项极为重要的技术性很强的工作。按材料的经济利用程度或废料的多少，排样可分为有废料排样与少无废料排样两大类。排样又可分直排斜排对排对头斜排多排混合排等。有废料排样有如下几种形式.直排，排样时，应优先选用直排，因为直排的模具最简单。但对于三角形角尺形等工件，采用直排会造成较大的材料浪费，可考虑选择斜排或对排。.斜排，斜排将时制模工作量增大。可达，因此，如果节省材料不超过，用斜排是意义不大的。.对排，选取对排省料幅度较大。比直排省料可达。但需要注意如下问题如果采取送料次冲件的方案，即用单凸模，模具结构与直排时基本相同，模具费也相差不大，但只实用于条料，不能用卷料。因此在冲完行程后，需要调头冲另行，冲加行时就，条料的钢度很差，给送料造成了困难，有时根本无法送料，操作者普遍不愿意采用这种方案因此，只有在生产量为大的的情况下，且调头冲时能保证有足够的钢度时才考虑采用这种方案。如果采取次冲两件的方案，既用双凸模，则模具结构复杂了，模具长度增大了，因而模具费用增加了。可以用通过计算盈亏平衡点，对各方案进行比较，并作出选择。.多排，采用多排是为了省料，但省料很有限。混合排，如果将种零件落料后的废料作为另种工件的原材料，当然也可以提高材料的利用效率。但这种排样对于小型件既不方便又不安全。而采用混合排是只有两种零件的板厚与材质相同，并在设计人员的细心安排之下才有可能实现。第章工艺与设计计算第.节模具的设计与加工模具是在平台上设计的，采用三维参数建模技术，利用该软件的装配动能进行干涉和间隙检查，及时的发现设计中的错误并进行修正。这样大大提高了数控加工的效率。缩短了生产周期。确定毛坯直经,因,所以得.修边余量的确定因工件的高和工件的相对高度.都不大，拉深后工件口部较齐而修边量不大。但考虑到下面的原因拉深后原板料可能因所受力有所变化,受力不匀恒而产生边缘变形,出现何叶形状,致使工件不平整而不合格,所以最后加了道工序切边,我们通过增加点落料的长度,在拉深后把毛坯边缘切掉部分而成。拉深系数和拉深次数的确定毛坯的相对厚度.查表得第次拉深系数为取.该零件的总拉深系数.可知道该零件可次拉深，其拉深系数为.查表第.节冲裁力的设计根据式落料时冲裁力.冲孔时冲裁力.拉深时拉深力由表查表，所以.拉深时压边力查表第.和对拉深过程的影响凸模圆角半径与凹模圆角半径值对拉深时允许的变形程度有较大的影响，而且凸模半径的值影响超过了凹模半径值。因为挡料板饱满区后，区对拉深过程的影响就很小了，而区却影响拉深的全过程。被拉入凹模板料不断流经区，不仅受到磨察阻力，而且受到两次反复折弯所产生的弯曲阻力，而且受到两次反复折弯所产生的弯曲阻力。如果值过小，将使筒壁处承受应力的峰值增大，即必须取较大拉深系数。第.和的合理值当时，随值的增大，允许的值可减小，但减小不大。而当时，随值的减小，而值将迅速增大。因此凹模圆角半径的合理值应当不小于，为板料厚度。从降低筒壁处的拉应力来考虑，越大越好，但也不能太大，方面当时再继续增大值对提高变形程度没有多大意义另方面去过大的的拉深系数板料将过早地失去压边，有可能出现拉深后期起皱。如果将压边圈对应区制成圆弧形，可避免因过大造成拉深后期起皱，并可提高变形程度。第.和值的确定除前面所述凸模圆角半径和凹模圆角半径的合理值外，还应当考虑材料种类板料厚度变形程度及拉深次数等因数的影响。和值除影响拉深的变形程度，还影响拉深工件的质量。或值应尽可能取工件要求的圆角半径值。如果工件图上所标注的圆角半径小于或的合理值，拉深模的和仍然须取合理值，待拉深后在用整形方法使圆角半径达到图样要求。查表凹模圆角半径取所以压.总的冲裁力为推件力推落料卸料力落.可充分利用短料或边角余料。.冲模面积较小。在选择工艺方面还考虑了下面的原素如果先冲孔再拉深,很有可能出现拉深后所冲的孔会因拉深而变形,又考虑到拉深后原板料可能因所受力有所变化而产生边缘变形,出现何叶形状,所以最后加了道工序切边,故此冲裁件采用落料拉深冲孔切边复合模为合理，设计方案为分别对凸模组件和凹模组件进行了定位和固紧。使装配容易和装配精度容易得到保证。第.节排样的确定排样的目的与作用冲裁件在板料条料或带料上的布置方法称为排样法，简称排样。排样的结果表明要画出排样图。排样是否合理，直接影响到材料的利用率，零件质量生产率模具的结构，与寿命及生产操作方式与安全。因此，冲压工艺和模具设计中，排样是项极为重要的技术性很强的工作。按材料的经济利用程度或废料的多少，排样可分为有废料排样与少无废料排样两大类。排样又可分直排斜排对排对头斜排多排混合排等。有废料排样有如下几种形式.直排，排样时，应优先选用直排，因为直排的模具最简单。但对于三角形角尺形等工件，采用直排会造成较大的材料浪费，可考虑选择斜排或对排。.斜排，斜排将时制模工作量增大。可达，因此，如果节省材料不超过，用斜活性,冲压,复合,设计,毕业设计,全套,图纸,下载制方法掌握应用现代化设计手段和运用软件设计中等复杂程度的冲压模具编制模具零件的加工工艺和程序并能数控机床进行加工。冲压件的生产过程般都是从原材料剪切下料开始的，经过各种工序和其他必要的辅助工序加工出图纸要求的零件，对于些组合冲压和精度要求较高的冲压件，还需要经过切削焊接或铆接等加工才能完成。进行冲压模具设计与制造就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面的因素，合理安排零件生产工序，最优的选用并确定各工艺参数，合理设计模具结构选择加工方法和设备等。本次设计的是副落料冲孔拉深切边复合模，这次设计是在老师认真耐心的指导下进行的，是在对模具的经济模具的寿命生产周期及生产成本等因素进行了全面的仔细的分析下而进行设计的。由于初次设计，水平有限，毕业设计中不妥和错误之处在所难免，还请老师同学多提宝贵意见，以便得以修正，以臻完善，则不盛感激。设计者内容提要这次设计的是次成型的落料冲孔拉深切边复合模。通过学习了冲压与模具设计等相关专业书之后，我自己自行设计的套集落料冲孔拉深切边的模具。本次设计的目的不是检验产品是否能够使用，而是掌握如何来设计模具，了解模具设计的关键所在，因为本人是第次设计模具，所以这次论文是基于我的经验和基础和在指导老师以及同学的帮助下完成的，从零件工艺的分析到确定工艺方按，然后到模具设计步骤，最后装配成套模具。针对凸凹模，复合模的结构特点，采用基于参数化的自动和交互设计相结合的方法对凸凹模进行了设计。为实现凸凹模结构的系统商品化，适用化奠定了基础。发展，相应使得模具生产成本提高。.模具精度的高低，.模具的精度和刚度，模具生产成本也高，.模具精度和刚度与客观需要的产品制件的要求生产批量的要求相适应。.模具材料的选择，.模具费用中,料费用在模具生产成本中约占，特别是因模具工作零件材料类别的不同，相差较大。所以应该正确地选择模具取各种措施充分发挥设备的效能，提高设备的使用效能。.模具加工设备，向高效高精度高自动化多功能发展,这些模具的成本相应提高。但是，这些是维持和发展模具生产所必须的，.应该充分发挥设备的效能提高设备的使用性能。.模具的标准化程度和企业生产的专门化程度，这些都是制约模具成本生产周期的重要因素，应通