的迅速发展计算机技术的应用，在工业生产中模具已成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺装备。特别是在塑料产品的生产过程中，塑料模具的应用及其广泛，在各类模具中的地位也越来越突出，成为各类模具设计制造与研究中最具有代表意义的模具之。根据这发展趋势，此次毕业设计，在蒋育华老师的精心指导下，通过对手表托架注塑模的设计，深入学习了和，掌握了注射模具设计的般方法模具制造的专用设备及注射机的工作原理，为今后工作打下坚实的基础。本次设计历时周，进程如下第周在指导老师的带领下去工厂参观，了解产品的注塑过程和模具的制造方法，初步知道在设计过程中所需注意的问题第二周彻底弄清自己的具体工作，设计所要达到的要求。计算数据，确定每个零件用什么材料热处理。第三周用对产品进行开模，完成三维造型。第四周，对各个零件出工程图，整理资料并编写设计说明书第五周交指导教师审阅，并作修改，最后定稿。最后，由于设计水平有限，加之实践经验不足，不足和错误之处在所难免，恳请各位老师指正。谢谢！！！计内容及设计要求.设计内容仪表板图注塑模图仪表板内容.编写设计说明书。.测绘塑件，绘制塑件图。.绘制手表托架塑料模具的零件及装配图。技术参数.仪表板塑料件两件。.材料为。.设计要求．了解塑料成型过程中的物理化学变化及塑料的组成分类极其性能。．了解塑料成型的基本原理和工艺特点，正确分析成型工艺对模具的要求。．掌握注塑成型模具对模具的要求。了解模具专用加工设备。．掌握塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，能设计中等复杂程度的模具。．按规定的格式编写设计说明书，字数不少于个汉字，要求表述清楚，整洁规范按国家标准绘制图样，采用计算机辅助设计软件设计出图，图纸量不少于.张零号图纸模具设计.产品工艺性分析材料性能为热塑性材料，密度，抗拉强度，抗弯强度，拉深弹性模量，弯曲弹性模量，收缩率，常取.。该材料综合性能好，即冲压强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能好，并有良好的耐寒性。塑料注塑过程的温度控制预热干燥温度料筒温度后段，中段，前段喷嘴温度模具温度后处理温度成型特性及条件其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥，其含水量应小于.。对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应该进行长时间预热干燥。流动性中等，溢边值.。塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高易于分解分解温度为。成型时宜采用较高的加热温度模温和较高的注射压力柱塞式压力机料温，注射压力螺杆式注射机温度，注射压力。结构工艺性零件壁厚基本均匀，所有壁厚最小为.均大于塑件的最小壁厚.，注射成型时应不会发生填充不足的现象。该塑料制件的上下两圆弧面上各有个厚的小圆弧型突起，注塑模应另加两个成型杆。零件体积及质量估算用分析得到单个塑件体积.，质量.。的密度取.㎝两个塑件和浇注系统凝料的总体积凝料的体积浇㎝总.㎝，总质量总.。.初选注射成型机的型号和规格注射模具是安装在注射机上的。在设计注射模时，必须了解注射机的技术规格基本参数，正确处理好注射模与注射机的关系，才能设计出合乎要求的模具。从实际注射量在额定注射量的之间考虑，初选额定注射量在㎝的卧式注射成型机。该设备的技术规范见下表。序号主要技术参数项目参数数值最大注射量注射压力锁模力动定模板最大安装尺寸最大模具厚度最小模具厚度最大开模行程最大成型面积注射行程拉杆空间.确定模具基本结构经分析，该零件的外端面边缘有两个弧形的突出块，须用另加两个成型杆来辅助成型。则可能适合的模具结构有两种，既单分型面注射模和双分型面注射模。方案单分型面注射模型腔凹模在定模上主流道设在定模侧，分流道设在分型面上，开模后塑件连同流道内的凝料起留在动模侧动模上设有顶出机构，用以顶出塑件和流道内的凝料。可能的浇口形式有直接浇口侧浇口扇形浇口重叠式浇口和潜伏式浇口等。其成型杆设在动模上，可不用专门的成型机构。方案二双分型面注射模它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称为三板式注射模具。与单分型面注射模相比，三板式注射模具增加了个可移动的中间板又称浇口板。中间板与定模板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板和推杆将型芯上的塑件脱出。适合的浇口形式有点浇口直接浇口侧浇口扇形浇口重叠式浇口等。其成型杆可固定在动模上，也可通过中间板来定位。脱模时还必须有顺序脱模机构，模具结构复杂。成型杆可在动模，也可有中间板定位。该零件为托架，要求外表光滑，无明显痕迹，可选用的浇口形式有侧浇口重叠式浇口点浇口和潜伏式浇口。其中潜伏式浇口去除浇口留下的痕迹可选在制品的内侧，对制品的外观无任何影响，但浇口的制造较复杂点浇口去除浇口留下的痕迹在制品的外表面，对制品的外观有定的影响，而且必须采用结构复杂的三板模重叠式浇口和侧浇口的结构都很简单，但侧浇口般开设在分型面上，塑料熔体从外侧充满型腔，其截面形状多为巨型扁槽，改变浇口的尺寸可以调整充模时的剪切速率和浇口冷凝时间，所以应用较广泛。特别是模多腔的浇注系统，使用这种浇口非常方便，同时去除浇注系统凝料比较方便。其特点是在塑件的外表面留有浇口痕迹。综上，选择单分型面注射模，侧浇口进料，两成型杆在动模的模具结构。.模具结构设计确定型腔数目及配置确定模具型腔的方法有根据锁模力确定根据最大注射量确定根据塑件精度和经济性确定等。本零件用作手表托架。其长度，宽度，属于中型零件从经济性来说，试制或小批量时，宜取单型腔或少型腔，大批量时采用多型腔。而该零件中等产量，因此采用模两腔，即次注射成型两个塑料制件。当所有的型腔不在同个时间充满时，是得不到尺寸正确和物理性良好的塑件的。为此，必须为浇注系统进行平衡，采用如图二所示的型腔分布，为所有的型腔在同时间充满。该平衡浇注系统的特点是从分流道到浇口及型腔，其形状长度尺寸圆角模壁的冷却条件都完全相同。选择分型面模具闭合时型腔与型芯相接触的表面称之为分型面。为了便于脱模，分型面的位置应设在塑件断面尺寸最大的地方，还要不影响制品的外观，根据该塑件的结构特征和顶出产品的方便，选定水平分型面。确定浇注系统的尺寸如图二所示，浇注系统般由主流道分流道浇口冷凝穴四部分组成。其作用是使来自注射机喷嘴的塑料熔体，稳定而顺利地流入并充满全部型腔，同时，在充模的过程中将注射机压力传递到型腔的各个部位，以保证塑件的完整成型。．主流道主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流道通道。由于选的是卧式注塑机，主流道垂直于分型面为便于凝料能从主流道中拔出，主流道般设计成圆锥形，其锥角般为，流动性差的可取这里取内壁表面粗糙度为.为保证主流道与注射机喷嘴紧密接触，防止漏料，般主流道与喷嘴对接处作成球面凹坑，其凹坑半径为喷嘴球半径，上端直径注射机喷嘴直径.，。为减少熔体充模时的压力损失和塑料损失，应尽量缩短主流道的长度。般主流道的长度应控制在内，这里取。为减少料流转向时的阻力，主流道的出口端应有大圆角的过度，其半径为，这里取。．冷料穴冷料穴位于主流道正对面的动模上，或者在分流道的末端。其主要作用是收集熔体前锋的冷料，防止进入型腔而影响塑件的质量。这里选用倒锥形冷料穴，其形状和尺寸如图五所示。．分流道分流道是主流道与浇口之间的通道。在多形腔模中，般均设置分流道。为了便于制造，本模具分流道为半圆形，只设在定模侧。和较高的注射压力柱塞式压力机料温，注射压力螺杆式注射机温度，注射压力。结构工艺性零件壁厚基本均匀，所有壁厚最小为.均大于塑件的最小壁厚.，注射成型时应不会发生填充不足的现象。该塑料制件的上下两圆弧面上各有个厚的小圆弧型突起，注塑模应另加两个成型杆。零件体积及质量估算用分析得到单个塑件体积.，质量.。的密度取.㎝两个塑件和浇注系统凝料的总体积凝料的体积浇㎝总.㎝，总质量总.。.初选注射成型机的型号和规格注射模具是安装在注射机上的。在设计注射模时，必须了解注射机的技术规格基本参数，正确处理好注射模与注射机的关系，才能设计出合乎要求的模具。从实际注射量在额定注射量的之间考虑，初选额定注射量在㎝的卧式注射成型机。该设备的技术规范见下表。序号主要技术参数项目参数数值最大注射量注射压力锁模力动定模板最大安装尺寸最大模具厚度最小模具厚度最大开模行程最大成型面积注射行程拉杆空间.确定模具基本结构经分析，该零件的外端面边缘有两个弧形的突出块，须用另加两个成型杆来辅助成型。则可能适合的模具结构有两种，既单分型面注仪表板,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸随着现代制造技术的迅速发展计算机技术的应用，在工业生产中模具已成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺装备。特别是在塑料产品的生产过程中，塑料模具的应用及其广泛，在各类模具中的地位也越来越突出，成为各类模具设计制造与研究中最具有代表意义的模具之。根据这发展趋势，此次毕业设计，在蒋育华老师的精心指导下，通过对手表托架注塑模的设计，深入学习了和，掌握了注射模具设计的般方法模具制造的专用设备及注射机的工作原理，为今后工作打下坚实的基础。本次设计历时周，进程如下第周在指导老师的带领下去工厂参观，了解产品的注塑过程和模具的制造方法，初步知道在设计过程中所需注意的问题第二周彻底弄清自己的具体工作，设计所要达到的要求。计算数据，确定每个零件用什么材料热处理。第三周用对产品进行开模，完成三维造型。第四周，对各个零件出工程图，整理资料并编写设计说明书第五周交指导教师审阅，并作修改，最后定稿。最后，由于设计水平有限，加之实践经验不足，不足和错误之处在所难免，恳请各位老师指正。谢谢！！！计内容及设计要求.设计内容仪表板图注塑模图仪表板内容.编写设计说明书。.测绘塑件，绘制塑件图。.绘制手表托架塑料模具的零件及装配图。技术参数.仪表板塑料件两件。.材料为。防止型芯和型腔受热变形，这样可以保证产品精度。而塑件传给推杆的热量，则在每次开模时，可以散发出去，不需要对其加冷却装置。型腔的冷却回路布置简图如图九所示。.排气系统因为该零件为小型零件，模两腔，所以利用分模面及推杆之间的配合间隙排气即可，不必单独考虑排气方式。分型面之间，推出机构与模板之间及活动型芯之间与模板之间的配合间隙可进行排气，间隙值为。.导向与定位机构设计注射模在工作中周期性地开模合模。当动定模完全分开时，可依靠注射成型机的拉杆导向，但仅靠注射成型机的拉杆导向并不能保证注射模具正常工作，注射模本身必须设置导向与定位机构。注射模导向与定位机构，主要用来保证动模和定模两大部分或模内其他零件之间的准确配合和可靠地分开，以避免模内各零件发生碰撞和干涉，并确保塑件的形状和尺寸精度。导向机构的主要形式有导柱导向和锥面定位两种。本次设计为