1、工后的加工余量为.。对精度要求不高的面，在粗加工就是次就加工完。出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择对般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，刨床推动架以外圆作为粗基准。精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准。零件表面加工方法的选择零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证。

2、差为.孔端面与中心线的距离为。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。二零件工艺规程设计确定零件生产类型零件的生产纲领其中，产品的年产量台年，每台产品中该零件的数量件台，零件备品率，零件的废品率。件年从此结果可知，该零件为成批成产。二选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图选择毛坯根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为.。生产类型为中小批量，可采用箱多件砂型铸造毛坯。由于的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。确定加工余量毛坯尺寸和尺寸由机械制造技术基础课程设计指南表可知，查得该铸件的尺寸公差等级为级，取级。。

3、。倒角，选用专用刀具。.车的端面，孔和钻孔。刀具选择高速钢麻花钻钻头采用双头刃磨法，后角，度车刀。.钻螺纹孔.攻丝用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。.拉沟槽选用专用拉刀。选择量具本零件属于成批生产，般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下.选择加工面的量具用分度值为.的游标长尺测量，以及读数值为.测量范围的外径千分尺。.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于之间，可选用读数值.测量范围的内径千分尺即可。.选择加工槽所用量具槽经粗铣半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为粗铣时均为半精铣时，槽宽为，槽深为。故可选用读数值为.测量范围的游标卡尺进行测量。确定工序尺寸面的加工所有面根据加工长度的为，毛坯的余量为，粗加工的量为。根据机械工艺手册表.加工的长度的为加工的宽度为，经粗。

4、套,图纸零件的分析零件的功用题目所给的零件是牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近孔左端处棘轮，在棘轮上方即孔装棘爪，孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。二零件的工艺分析由零件图可知，其材料为，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。零件图见附图由零件图可知，的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组孔为中心的加工表面这组加工表面包括的两个端面及孔和倒角，的两个端面及孔和倒角。以孔为加工表面这组加工表面包括，的端面和倒角及内孔的内螺纹，的孔及倒角的沟槽。这两组的加工表面有着定的位置要求，主要是孔内与中心线垂直度公。

5、孔，攻丝。钻精铰的孔，锪的倒角。的孔，采用先钻的孔，然后反拉扩铰孔。拉沟槽。制定工艺路线工序方案工序铣孔和孔在同基准的两个端面工序铣孔的端面铣孔的端面工序车端面工序铣深.宽的槽工序钻扩铰，倒角。工序钻扩粗铰精铰,倒角。工序钻的通孔和反拉扩粗铰精铰孔，倒角钻的孔，锪的倒角钻螺纹孔的孔，攻丝。工序拉沟槽。工序钳工去毛刺工序终检工序入库四工序设计选择加工设备与工艺装备选择机床根据不同的工序选择机床工序是粗铣半精铣。各工序的工步数不多，选用万能铣床。工序选用。工序选用用立式钻床。工序选用卧式拉床。选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。选择刀具，根据不同的工序选择刀具.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径，齿数，及直径为，齿数及切槽刀直径。.钻的孔选用锥柄麻花钻。.钻锪的倒角和钻半精铰的。

6、加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。的外圆两端面保证尺寸，表面粗糙度.粗铣的外圆两端面保证尺寸，表面粗糙度.粗铣半精铣精铣粗铣深.宽的槽。粗车的端面。钻扩粗精铰的孔，倒角。推动,推进,加工,工艺,以及螺纹,罗纹,底孔,夹具,设计,版本,全套,图纸零件的分析零件的功用题目所给的零件是牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近孔左端处棘轮，在棘轮上方即孔装棘爪，孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。二零件的工艺分析由零件图可知，其材料为，该材料为灰铸铁，具。

7、表确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明的端面.单侧加工的外圆端面.双侧加工的孔.双侧加工的两端面.双侧加工由表可知，铸件主要尺寸的公差如下表主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸尺寸公差的端面的外圆端面.的孔单侧的两端面.零件的毛坯图详细见附图三选择加工方法，制定工艺路线基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择对般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基。

8、刀面的最大磨损量为.，耐用度。表.确定切削速度和每齿进给量根据切削用量简明手册所知，依据上述参数，查取。根据型立式铣床主轴转速表查取。则实际切削.实际进给量校验机床功率根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数，则.，.，可知机床功率能满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为.辅助工时工序切削用量及基本时间的确定铣孔的端面。切削用量已知工件材料为毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于之间。查机械工艺手册表.确定工序尺寸及余量。钻孔扩孔粗铰精铰.的孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度介于之间。查机械工艺手册表.确定工序尺寸及余量。钻孔反拉孔.扩孔粗铰精铰.钻螺纹孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度介于之间。查机械工艺手册表.确定工序尺寸及余量。钻孔粗铰精铰.钻孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度介。

9、，从零件的分析得知，刨床推动架以外圆作为粗基准。精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准。零件表面加工方法的选择零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。的外圆两端面保证尺寸，表面粗糙度.粗铣的外圆两端面保证尺寸，表面粗糙度.粗铣半精铣精铣粗铣深.宽的槽。粗车的端面。钻扩粗精铰的孔，倒角。钻的孔。钻扩粗铰精铰孔，倒角。钻精铰螺纹孔的。

10、知铣削宽度.，铣削深度故机床选用卧式铣床。.确定每齿进给量根据机械制造技术基础，表，查得每齿进给量现取.。.选择铣刀磨损标准及耐用度根据机械制造技术基础，表铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为.，耐用度。.确定切削速度和每齿进给量根据切削用量简明手册所知，依据上述参数，查取。根据型立式铣床主轴转速表查取。则实际切削.实际进给量校验机床功率依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数，则.，.，.可知机床功率能够满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为.辅助工时孔和孔在同基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为，齿数。已知铣削宽度.，铣削深度故机床选用卧式铣床。.确定每次进给量根据机械制造技术基础，表查得每齿进给量，现取.。.选择铣刀磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础，表铣刀刀齿后。

11、之间。查机械工艺手册表.确定工序尺寸及余量。钻孔精铰五确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量进给量和切削速度。确定顺序应该是，再确定。工序切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为工序选用。工序选用用立式钻床。工序选用卧式拉床。选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。选择刀具，根据不同的工序选择刀具.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径，齿数，及直径为，齿数及切槽刀直径。.钻的孔选用锥柄麻花钻。.钻锪的倒角和钻半精铰的孔。倒角，选用专用刀具。.车的端面，孔和钻孔。刀具选择高速钢麻花钻钻头采用双头刃磨法，后角，度车刀。.钻螺纹孔.攻丝用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。.拉沟槽选用专用拉刀。选择量具本零件属于成批生产，般情况下尽量采用通用量具。推动,推进,加工,工艺,以及螺纹,罗纹,底孔。

12、较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。零件图见附图由零件图可知，的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组孔为中心的加工表面这组加工表面包括的两个端面及孔和倒角，的两个端面及孔和倒角。以孔为加工表面这组加工表面包括，的端面和倒角及内孔的内螺纹，的孔及倒角的沟槽。这两组的加工表面有着定的位置要求，主要是孔内与中心线垂直度公差为.孔端面与中心线的距离为。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。二零件工.因此机床功率能满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为.辅助工时铣孔的端面切削用量选择高速钢圆柱铣刀直径，齿数。。

参考资料：

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