（全套CAD）箱体类零件钻削组合机床设计（图纸论文整套）

同时，大量钻孔会产生很大轴向力，有可能使工件变形而影响镗孔精度而且，粗镗孔振动较大又会影响钻孔，甚至会造成小钻头的损坏和折断。

确定工序集中时，必须充分考虑零件是否会因刚性不足而较大的切削力夹压力下变形对加工精度带来不利影响。

工序集中时，必须考虑前述粗精加工工序的合理安排及由于多轴箱结构及设置导向的需要。

主轴排列不宜过密，否则会造成机床刀具调整不便加工精度可靠性及生产率低的不良后果。

零件的生产批量零件的生产批量是决定采用单工位多工位自动线或按中小批量生产特点设计组合机床的重要因素。

按设计要求生产纲领为年生产量为万件，从工件外形及轮廓尺寸，为了减少加工时间，采用多轴头以提高利用率。

综上所述通过对箱体零件的结构特点加工部位尺寸精度表面粗糙度和技术要求定位夹紧方式工艺方法，并定出影响机床的总体布局和技术性能等方面的考虑，最终决定设计四轴头单工位同步钻床。

箱体，零件，组合，机床，设计，毕业设计，全套，图纸，下载中文摘要组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。

设计组合机床之前需要零件分析，了解所欲加工零件的加工特点，精度和技术要求。

然后制定工艺方案，必须计算分析被加工零件图，并深入了解零件的形状大小材料硬度刚度，加工部位的结构特点加工精度，表面粗糙度，以及定位，夹紧方法，工艺过程，所采用的刀具及切削用量，生产率要求等等。

最终确定零件在组合机床上完成加工时的定位基准以及零件的加工工艺方案。

各方面准备做好以后进行组合机床设计三图卡设计，包括零件图绘制零件工序图零件加工示意图机床尺寸联系图制机床生产率计算卡。

最后根据主轴结构形式和动力设计并设计主传动系统总体结构，进行主轴箱设计，确定齿轮齿数齿轮直径齿轮中心距轴轴承等等，绘制主轴箱草图。

关键字组合机床，工艺，三图卡，主轴箱第章概述.组合机床概述组合机床是以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的种高效专用机床。

其中大量通用部件包括单轴工艺切削头传动装置动力箱进给滑台等动力部件，以及用以安装动力部件的支撑部件如侧底座中间底座等。

.组合机床的发展最早的组合机床是年在美国制成的，用于加工汽车零件。

初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。

为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。

在我国，组合机床发展已有年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业，是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之。

组合机床及其自动线是集机电于体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。

它的特征是高效高质经济实用，因而被广泛应用于工程机械交通能源军工轻工家电等行业。

我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机电气液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件近年研制的组合机床加工连杆板件等也占定份额，完成钻孔扩孔铰孔加工各种螺纹镗孔车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。

组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面双面三面卧式立式倾斜式复合式，还有多工位回转台式组合机床等。

.组合机床的特点组合机床与般专用机床相比较，具有如下特点组合机床自动化程度高，便于维修，通用的易耗易损件可以提前准备，必要时甚至可以改换整个通用部件。

设计与制造周期短。

这是因为组合机床的通用化程度高，通用部件通用零件和标准件约占，其中许多是预先制造好的，在制造新机床时可以根据需要选用。

需要设计制造的只是少量专用零部件。

组合机床的通用零部件，是经过生产实践考验多次反复修改定型的，因而结构的可靠性和工艺性较好，使用性能较稳定，有利于稳定地保证加工质量。

组合机床的通用零部件都己标准化系列化，因而可以组织成批生产，这样不仅可提高制造精度，而且可以降低机床的成本，加快专用机床制造的速度。

便于产品更新。

当改变加工对象时，通用部件可以重新利用，改装成新的专用机床。

但由于组合机床的通用部件不是为种机床设计的，具有较广的适应性，而且规格也有限，这样就使组合机床的结构较般专用机床稍为复杂。

组合机床改装时，约有的零件不能利用，改装劳动量也较大。

图表示由通用部件和少量专用部件组成的卧式组合机床。

图卧室组合机床及其组成部件中间底座夹具主轴箱动力箱滑台滑座床身侧底座.组合机床的设计方法组合机床的设计，目前基本上有两种情况其，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计，这是当前最普遍的做法。

其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件。

而且些行业的或完成定工艺范围的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用的组合机床，这种机床称为“专能组合机床”。

这种专能组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计为通用品种，组织成批生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工定对象的高效设备。

组合机床的设计步骤制定工艺方案。

要深入现场，了解被加工零件的加工特点精度和技术要求定位夹压情况以及生产率的要求等。

确定在组合机床上完成的工艺内容及其加工方法。

这里要确定加工工步数，决定刀具的种类和型式。

机床结构方案的分析和确定。

根据工艺方案确定机床的型式和总体布局。

在选择机床配置型式时，既要考虑实现工艺方案，保证加工精度技术要求及生产效率又要考虑机床操作维护修理是否方便，排屑情况是否良好还要注意被加工零件的生产批量，以便使设计的组合机床符合多快好省的要求。

组合机床总体设计。

这里要确定机床各部件间的相互关系，选择通用部件和刀具的导向，计算切削用量及机床生产率。

绘制机床的总联系尺寸图及加工示意图等。

组合机床的部件设计和施工设计。

制定组合机床流水线的方案时，与般单个的组合机床方案有所不同。

在流水线上由于工序的组合不同，机床的型式和数量都会有较大的变化。

因此，这是应按流水线进行全面考虑，而不应将台或几台机床分裂开来设计。

即使暂时不能全面地进行流水线设计，制定方案时也应该综合研究，才能将工序组合得更为合理，更可靠地满足工件的加工要求，用较少的机床完成较多的工作，也为进步发展创造了有利条件。

.组合机床设计的目的要求设计的目的机床设计毕业设计，其目的在于通过机床主运动机械变速传动系统的结构设计，使我们在拟定传动和变速的结构方案过程中，得到设计构思方案的分析结构工艺性机械制图零件计算编写技术文件和查阅资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养了自己具有初步的结构分析结构设计和计算能力。

设计要求评价机床性能的优劣，主要是根据技术经济指标来判定的。

“质优价廉”才会受到用户的欢迎，在国内和国外市场上才有竞争力。

机床设计的技术经济指标可以从满足性能要求经济效益和人机关系等方面进行分析。

.本课题任务的内容和要求本课题研究的内容是汽车传动壳体螺纹攻丝组合机床设计，包括工序图加工示意图机床联系尺寸图的设计，机床生产率计算卡的制定，主轴箱结构设计。

图加工图第二章组合机床的工艺方案制定.制定工艺方案零件加工工艺将决定组合机床的加工质量生产率总体布局和夹具结构等。

所以，在制定工艺方案时，必须计算分析被加工零件图，并深入了解零件的形状大小材料硬度刚度，加工部位的结构特点加工精度，表面粗糙度，以及定位，夹紧方法，工艺过程，所采用的刀具及切削用量，生产率要求等等。

并查阅有关技术资料，制定出合理的工艺方案。

根据被加工被零件箱体的才图，加工四个螺纹底孔的工艺过程。

被加工零件的特点此箱体的材料是硬度，孔的位置分配不规则，孔的直径为。

采用多孔同步加工，此零件的加工特点是中心线与定位基准平面是垂直的，并且定位基准面是水平的。

孔的分布不规则，工件比较小，可次钻完，因而适合选择卧式双工位钻床。

被加工零件的加工精度被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度，工件各孔间的位置精度为.，它的位置精度要求不是很高，安排加工时可以在下个安装工位上对所有孔进行最终精加工。

为了加工出表面粗糙度为.的孔。

采取提高机床原始制造精度和工件定位基准精度并减少夹压变形等措施就可以了。

被加工零件图如图所示。

加工孔的主要技术要求加工个螺纹底孔的孔孔的位置度公差为.工件材料为，要求生产纲领为考虑废品及备品率年产量万件，单班制生产。

定位基准及夹紧点的选择加工此箱体的孔，以底面的两个对角楞来限制方向上的自由度。

由于夹具的使用在本设计中没有考虑，因此在设计时就认为是人工夹紧。

确定工艺方案的原则及注意问题加工该孔时，孔的位置度公差为.根据组合机床用的工艺方法及能达到的经济精度，可采用如下的加工方案次性加工螺纹底孔，孔径为粗精加工工序的安排必须根据零件的生产批量加工精度技术要求进行全面分析，按照经济地满足加工要求的原则，合理解决粗加工和精加工工序的安排。

不要不分具体情况而律粗精加工工序合并的做法。

般在大批大量生产中，确定工艺流程宜精工序分开进行，其优点是工件能得到较好的冷却，有利于减少热变形及内应力变形的影响，对精度要求高的零件，更需要如此安排。

可避免粗加工振动对于精度表面粗糙度的影响。

有利于精加工机床保持持久的精度。

使机床机构简单，便于维修调整。

但是，粗精加工工序分开，将使机床台数增多。

当工件生产批量不大时，由于机床负荷率低，则经济性不好。

因此，在能够保证加工精度前提下，有时也采取粗精加工合并在同台机床上进行的工艺方案。

但须采取措施，尽量减少由此而带来的不利影响。

例如使大量切除余量和有铸造黑皮的第道工序与最后道精加工工序不同的夹压力若工件次安装，也应使粗精加工工序分别具有不同夹压力。

工序集中与分散的处理工序集中是机械加工近代的主要发展方向之。

组合机床也正是基于工序集中的工艺原则发展起来的，即运用多种不同刀具，采用多面多工位和复合刀具等方法，在台机床上对个或几个零件完成复杂的工艺过程，从而有效地提高生产率，取得更好的技术经济效果。

但也应当看到，工序集中程度的提高也会带来下述些问题工序过分集中会使机床结构复杂，刀具数量增加，机床大而笨重，调整使用不便，可靠性降低，反而影响生产率的提高。

工序过分集中导致切削负荷加大，往往由于工件刚性不足及变形等影响加工精度。

因此，提高工序集中程度时，应注意适当考虑单工序。

即把相同工序内容的工序集中在同台机床或同工位上加工。

例如，通常把箱体零件上的大量螺孔攻丝工序集中在台攻丝机床上，而不与大量钻镗工序集中在同个多轴或同台机床上进行，这