（全套CAD）蜗轮箱工艺规程和夹具设计（图纸论文整套）

在加工过程中，采用先面后孔的加工路线，以保证工件的定位基准统准确。

为了消除由粗加工所造成的内应力切削力夹紧力和切削热对加工精度的影响，整个工艺过程中主要是先加工基准面，在加工其他的平面和孔，达到零件图上的要求。

对各平面加工时，首先是考虑定位，以保证平面的尺寸精度相互位置精度和表面粗糙度，同时提高了生产率。

箱体零件的轴孔是箱体零件的关键，因此我采用专用夹具卧式镗床镗孔来保证各孔系的尺寸精度平行度同轴度等要求，对其他的油孔螺纹孔紧固孔的加工可放到最后进行。

蜗轮箱的主要加工部位为两端面和轴孔。

为了满足零件要求，采用专用铣床夹具和镗床夹具来进行加工，将大大提高产品质量和生产率。

关键词夹具，镗模，余量，误差，应采取的相应措施孔和平面的加工顺序孔系加工方案选择.蜗轮箱箱体加工定位基准的选择粗基准的选择精基准的选择.蜗轮箱加工主要工序安排机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.加工余量的计算顶面的加工余量四个底孔加工余量顶面的孔前后端面加工余量前后端面上螺孔，螺孔，螺孔的加工余量镗孔的加工余量两侧面加工余量确定切削用量及基本工时.粗精铣顶面粗铣精铣.钻铰定位孔钻孔铰定位孔.粗镗的主轴孔.精镗的主轴孔.加工螺孔钻孔攻丝.粗精车两侧面粗车精车时间定额计算及生产安排.粗精铣顶面.钻铰定位孔.粗精车两侧面.钻攻螺纹孔.粗镗主轴孔专用夹具设计.镗主轴孔夹具设计定位方案及定位元件设计夹紧方案及夹紧元件设计夹具体的设计镗套，衬套的设计定位元件的设计定位误差分析镗削力与夹紧力计算夹具精度的计算夹具操作的简要说明.镗组合镗孔夹具设计工件加工工艺分析定位方案及定位元件设计夹紧方案及夹紧元件设计夹具体的设计镗套，衬套的设计定位元件的设计定位误差分析镗削力与夹紧力计算夹具精度的计算夹具操作简要说明结论致谢蜗轮箱Ⅰ加工工艺规程设计.零件的分析零件的作用题目给出的零件是蜗轮箱。

蜗轮箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证蜗轮箱各部件的正确安装。

因此蜗轮箱箱体零件的加工质量，不但直接影响箱体内各个部件的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度使用性能和寿命。

蜗轮箱安装轴主要是实现能量的传递。

在两个轴的端面都有挡盖，两个轴相互垂直安装，前后端面支承孔左右端面支撑孔用以安装传动轴，实现其能量传递。

零件的工艺分析由蜗轮箱零件图可知这是个簿壁壳体零件，它的外表面上有六个平面需要进行加工，支承孔系在分别在前后和左右端面上。

此外各表面上还需加工系列螺纹孔。

因此可将其分为三组加工表面。

它们相互间有定的位置要求。

现分析如下以顶面为主要加工表面，这组加工表面包括顶面的铣削加工螺纹孔的钻和攻丝。

其中顶面有表面粗糙度要求为，螺纹孔因为是安装吊环的，精度要求不是很高。

以底面为主要加工表面，这组加工表面包括底面的铣削加工钻的工艺孔，因为底面和工艺孔都要作为以后加工面的定位基准，所以精度要求高，底面需要精铣，工艺孔则需要铰。

以两个相互垂直的支承孔为主要加工表面。

这组加工表面包括镗和个的孔另外还有个长的内表面，尺寸为的与孔轴线相垂直的前后端面前后端面上有的螺孔，以及个的油孔尺寸为与孔轴线垂直的左右端面，端面上有的螺纹孔，除此就是前后端面的铣削和左右端面的车削。

其中前端面有表面粗糙度要求为，后端面有粗糙度要求为，左右端面有表面粗糙度要求为，和的螺纹孔都要求均布在圆周上，尺寸圆周表面要求粗糙度为，镗的这三个孔的内表面的粗糙度要求为，并和两个孔的中心线有尺寸要求为，而且这两个控的圆度公差要求.。

.零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。

该零件的主要加工表面是平面及孔系。

般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，对于蜗轮箱来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

由于生产量也相当大，怎样满足生产率要求也是蜗轮箱加工过程中的主要考虑因素。

孔和平面的加工顺序箱体零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。

然后再加工孔系。

蜗轮箱箱体的加工自然应遵循这个原则。

这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。

其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。

为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。

蜗轮箱零件的加工工艺应遵循粗先加工基准面的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

这样处理还有个好处就是在粗加工以后零件表面有应力集中的现象，粗精分开可以在粗加工以后进行热处理以消除应力。

孔系加工方案选择蜗轮箱孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。

除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。

在满足精度要求及生产率的条件下，应选择最经济的机床。

根据蜗轮箱零件图所示的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。

用镗模法镗孔在大批量生产中，蜗轮箱箱体孔系加工般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。

镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。

当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。

采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。

因此，可以用几把刀同时加工。

所以生产效率很高。

但镗模结构复杂制造难度大成本较高，且由于镗模的制造和装配误差镗模在机床上的安装误差镗杆和镗套的磨损等原因。

用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到定限制。

用卧式镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。

镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而卧式镗孔却能适应这种要求。

综合以上的特点，本零件孔的加工采用卧式镗床镗孔。

.蜗轮箱箱体加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求保证各重要支承孔的加工余量均匀保证装入箱体的零件与箱壁有定的间隙保证和两个孔相互位置要求。

为了满足上述要求，应选择变速箱的主要支承孔作为主要基准。

但是从蜗轮箱的零件结构上看，两个主轴孔作为主要基准是不行的，为了能实现要求，在加工两个孔的时候都选用底面作为基准，以减少定位基准不重合所带来的精度误差。

也就是以底面和底面两个孔限制个自由度。

因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量定是均匀的。

由于孔的位置与箱壁的位置是同型芯铸出的。

因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。

精基准的选择从保证箱体孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置。

精基准的选择应能保证蜗轮箱在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。

从蜗轮箱零件图分析可知，它的底平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。

但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。

至于前后和左右端面，虽然它是蜗轮箱的装配基准，但因为它与蜗轮箱的主要支承孔系垂直和平行。

如果用来作精基准加工孔系，在定位夹紧以及夹具结构设计方面都有定的困难，所以不予采用。

.蜗轮箱加工主要工序安排对于大批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。

蜗轮箱加工的第个工序也就是加工统的基准。

具体安排是先以外圆表面定位粗精加工底平面。

第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。

由于底平面加工完成后直到蜗轮箱加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。

因此，底面上的两工艺孔的需要铰。

由于的油孔要作为加工的螺孔自由度的限制，所以尽管它们在同平面上，但是油孔要先的螺孔先加工出来。

后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。

先粗加工平面，再粗加工孔系。

螺纹顶孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。

对于蜗轮箱，需要精加工的是支承孔前后端平面。

按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系。

各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗精加工阶段中分散进行。

加工工序完成以后，将工件清洗干净。

清洗是在的含苏打及亚硝酸钠溶液中进行的。

清洗后用压缩空气吹干净。

保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量不大于。

根据以上分析过程，现将蜗轮箱加工工艺路线确定如下方案工序粗铣底面。

以外圆作为粗基准，内表面进行夹紧。

选用铣床和专用夹具。

工序钻铰底面工艺孔。

同样以外圆作为基准，内表面进行夹紧。

选用专用组合钻床和专用夹具。

工序粗铣前后端面。

以底面和两对称工艺孔为基准。

选用专用双面组合铣床和专用夹具。

工序粗铣左右两侧面。

以底面和两对称工艺孔为基准。

选用专用双面组合铣床和专用夹具。

工序粗铣顶面。

以底面和两对称工艺孔为基准，选用铣床和专用夹具。

工序精铣底面。

以外圆作为粗基准，内表面进行夹紧。

选用铣床和专用夹具工序工序精铣前后端面。

以底面和两对称工艺孔为基准。

选用专用双面组合铣床和专用夹具。

工序精铣左右两侧面。

以底面和两对称工艺孔为基准。

选用专用双面组合铣床和专用夹具。

工序粗镗主轴孔，以底面和两对称工艺孔为基准，选用卧式镗床。

工序粗镗主轴孔，同时镗孔和尺寸为的右端面，以底面和两对称工艺孔为基准，同样选用卧式镗床。

工序精镗主轴孔，以底面和两对称工艺孔为基准，选用卧式镗床。

工序精镗主轴孔，同时镗孔和尺寸为的右端面，以底面和两对称工艺孔为基准，同样选用卧式镗床。

工序钻油孔。

以内孔和左端面定位，选用专用组合钻床和专用夹具。

工序钻吊环孔。

以底面和两对称工艺孔为基准，选用专用组合钻床和专用夹具。

工序钻攻孔。

以内孔和左端面定位，同时以油孔定绕轴的旋转，选用专用组合钻床和专用夹具。

工序钻攻孔。

以内孔和底面左端面定位，同时以油孔定绕轴的旋转，选用专用组合钻床和专用夹具。

工序清洗，选用清洗机清洗。

工序检验入库。

方案二工序粗铣底面。

以外圆作为粗基准，内表面进行夹紧。

选用铣床和专用夹具。

工序钻铰底面工艺孔。

同样以外圆作为基准，内表面进行夹紧。

选用专用组合钻床和专用夹具。

工序粗铣前后端面。

以底面和两对称工艺孔为基准。

选用专用双面组合铣床和专用夹具。

工序粗车左右两侧面。

以底面和两对称工艺孔为基准。

选用专用双面组合铣床和专用夹具。

工序粗铣顶面。

以底面和两对称工艺孔为基准，选用铣床和专用夹具。

工序精铣底面。

以外圆作为粗基准，内表面进行夹紧。

选用铣床和专用夹具工序工序精铣前后端面。

以底面和两对称工艺孔为基准。

选用专用双面组合铣床和专用夹具。

工序精铣车左右两侧面。

以的凹凸不平。

为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。

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