耗定额小时消耗量年消耗量备注仪表空气低压氮气电注以上消耗为己二酸装置消耗。表工程总公用工程消耗表己二酸序号名称单位消耗定额小时消耗量年消耗量备注低压蒸汽中压蒸汽循环水冷冻水脱盐水新鲜水压缩空气仪表空气低压氮气煤气电三废排放情况环己酮主生产装置三废排放情况环己烯苯加氢装置废水见表。表环己烯装置废水排放表序号排放水名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注游离水氢气缓冲罐间断清净污水地面冲洗水间断生化处理合计废气见表。表环己烯装置废气排放表序号排放气名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注反应尾气第二分离器间断火炬工艺废气精馏分离器间断火炬合计废渣见表。表环己烯装置废渣排放表序号排放物名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注催化剂前后反应器间断送制造厂回收年次合计噪声本装置内无大型机械设备，其噪声声压均分贝，不会对环境造成不良影响。醇酮装置三废排放情况废水见表。表醇酮装置废水表序号排放水名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注有机废水废水汽提塔连续生化处理含微量有机物有机废水油水分离器间断生化处理地面冲洗水间断生化处理合计废气见表。表醇酮装置废气表序号排放气名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注放空气喷射泵等连续火炬尾气导热油炉连续大气合计废渣本工艺生产醇酮无废渣产生，因而不会对环境造成影响。噪声本装置内有大型或较大型机械设备，主要噪声污染源有空压机循环压缩机及氨压机等，其他设备属于常规设备其噪声声压均分贝。己二酸主生产装置三废排放情况己二酸装置三废排放情况废水见表。废气见表。废渣本工艺生产己二酸有少量废渣产生，其排放情况见表。噪声本工程己二酸装置噪声主要压缩机风机等设备，为改善操作环境，设计中将采用低噪声设备及隔声防护相结合措施，将噪声污染降低到环境要求。表己二酸装置废水排放表序号排放水名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注己二酸结晶废水结晶器连续生化处理硝酸浓缩废液浓缩系统间断生化处理地面冲洗水间断生化处理合计表己二酸装置废气排放表序号排放气名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注干燥尾气高点定值大气连续吸收塔尾气高点总论项目及建设单位基本情况项目名称环己酮己二酸及配套工程建设单位名称江苏兴隆化工股份有限公司技术来源与报告编制单位编制单位江苏康盛设计有限公司本工程中的环己酮拟采用的是目前世界上最先进的纯苯部分加氢制环己烯，环己烯水合制得环己醇后脱氢制醇酮的生产工艺路线，该工艺技术与传统环己烷氧化工艺相比减少了环己烷空气氧化分解烷塔系统，生产过程更安全环保可靠。由于生产过程中不再需要用酸和碱，环保压力大大减轻，同时减少三废排放量，大大降低，因此己二酸在国内发展前景十分乐观。因市场供求关系失衡等方面原因，近年己二酸价格在快速上涨，市场风起云涌本金并偿还，共计贷款万元。流动资金为铺底流动资金,已在资本金中筹措,另银行贷款，年利率。投资计划与资金筹措详见表。生产成本费用估算生产成本费用估算依据及取费说明依据中国石油化工集团公司项目可行性研究技术经济参数与数据。中国石油化工集团公司石油化工项目可行性研究报告编制规定。建设项目经济评价方法与参数第三版。取费说明固定资产折旧年限为年，折旧费按直线法提取。固定资产净残值率为。固定资产大修理费率为。原材料辅助材料及燃料动力消耗量采用工艺设计所确定消耗量定额。主要原材料价格按中国石油天然气股份有限公司建设项目经济评价测算价格取定，均为含税价辅助材料及燃料动力价格为生产厂家现行价格，均为含税价。生产人员工资及福利生产定员人，按元人年计取。总定员人，其他制造费用按元人年计取，其他管理费用按元人年计取。财务费用为项目生产经营期间发生利息支出。营业费用为销售收入。成本费用估算及分析制造成本估算详见表。总成本费用估算详见表。正常年总成本费用万元可变成本万元，占总成本生产成本万元，占总成本经营成本为万元。正常年单位产品完全成本为元吨含税价财务评价财务评价依据及主要数据参数依据中国石油化工集团公司项目可行性研究技术经济参数与数据。中国石油化工集团公司石油化工项目可行性研究报告编制防爆。环己酮生产过程中产生三废，需经处理，以保护环境。生产装置按工艺要求室内露天化和紧凑布置，以节省占地面积和建设投资。项目背景及投资意义生产环己酮主要原料均为苯和氢气，目前国内外大都采用苯完全加氢生成环己烷，环己烷经氧化分解废碱分离精馏醇脱氢精制生产环己酮路线，工艺流程长，步骤多，收率低，能耗大，而且易造成环境污染，基本上生产吨产品产生吨废水。苯完全加氢技术是个拼资源拼消耗，易造成环境污染工艺技术，苯单程转化率左右，选择性左右，单程收率仅为左右，氧化收率左右，其余苯要通过约次反复循环分离使用，有近苯不能利用，环己烷开环转化成其他低分子烃类物质。环己烷无催化氧化这步是个自由基引发链反应，转化率过高就容易出问题，同时氧化产物必须用浓碱水水解过氧化物分解才能得到油醇酮混合物，油水分离后废碱水般经浓缩后焚烧或采用硫酸中和法处理，处理难度较高，环保压力极大。苯部分加氢路线采用苯选择加氢部分加氢生成环己烯，环己烯水合生成环己醇，环己醇脱氢生成环己酮路线，与苯完全加氢路线相比，从理论上少耗三分子氢气，本工艺路线安全节能，碳原子利用率近，无废弃物和环境污染，具有原子经济性和环境友好等特点，代表了当代环己酮生产技术领域先进水平和过程绿色化发展方向。从工艺上来看，全封闭式循环系统，出来都是产品和副产品，少量工艺废气可以做燃料烧掉，废催化剂可以回收利用，有利于环境保护和实现可持续发展。国内有代表性装置为中国神马集团平顶山尼龙盐厂和石家庄焦化厂引进日本旭化成公司环己醇生产工艺装置。环己酮生产消耗指标及污染物排放对比环己酮规模均为序号单位名称苯完全加氢法传统工艺苯选择加氢法本项目工艺单耗小时量年耗单耗小时量年耗原料纯苯氢气能耗水电蒸汽三废废水废气废渣水重复利用率为了提高资源综合利用率经济效益及整体经济实力，公司发展计划整体思路依托江苏废气见表。表环己烯装置废气排放表序号排放气名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注反应尾气第二分离器间断火炬工艺废气精馏分离器间断火炬合计废渣见表。表环己烯装置废渣排放表序号排放物名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注催化剂前后反应器间断送制造厂回收年次合计噪声本装置内无大型机械设备，其噪声声压均分贝，不会对环境造成不良影响。醇酮装置三废排放情况废水见表。表醇酮装置废水表序号排放水名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注有机废水废水汽提塔连续生化处理含微量有机物有机废水油水分离器间断生化处理地面冲洗水间断生化处理合计废气见表。表醇酮装置废气表序号排放气名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注放空气喷射泵等连续火炬尾气导热油炉连续大气合计废渣本工艺生产醇酮无废渣产生，因而不会对环境造成影响。噪声本装置内有大型或较大型机械设备，主要噪声污染源有空压机循环压缩机及氨压机等，其他设备属于常规设备其噪声声压均分贝。己二酸主生产装置三废排放情况己二酸装置三废排放情况废水见表。废气见表。废渣本工艺生产己二酸有少量废渣产生，其排放情况见表。噪声本工程己二酸装置噪声主要压缩机风机等设备，为改善操作环境，设计中将采用低噪声设备及隔声防护相结合措施，将噪声污染降低到环境要求。表己二酸装置废水排放表序号排放水名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注己二酸结晶废水结晶器连续生化处理硝酸浓缩废液浓缩系统间断生化处理地面冲洗水间断生化处理合计表己二酸装置废气排放表序号排放气名称排放点排放量有害物浓度排放方式排放去向备注干燥尾气高点定值大气连续吸收塔尾气高点总论项目及建设单位基本情况项目名称环己酮己二酸及配套工程建设单位名称江苏兴隆化工股份有限公司技术来源与报告编制单位编制单位江苏康盛设计有限公司本工程中的环己酮拟采用的是目前世界上最先进的纯苯部分加氢制环己烯，环己烯水合制得环己醇后脱氢制醇酮的生产工艺路线，该工艺技术与传统环己烷氧化工艺相比减少了环己烷空气氧化分解烷塔系统，生产过程更安全环保可靠。由于生产过程中不再需要用酸和碱，环保压力大大减轻，同时减少三废排放量，大大降低础原料，同时还可用于生产润滑剂增塑剂己二酸二辛酯，也可用于医药等方面，用途十分广泛。国内外市场生产现状和年全球己二酸消费量分别为和，其中尼龙纤维占，尼龙树脂占，聚醚多元醇占，增塑剂占，其它用途占。近年，全球己二酸年均需求增长率约。全球己二酸需求均呈现不同程度增长，其中亚洲是己二酸需求增长最快地区，因此最近己二酸投资项目也主要集中在亚洲。亚洲增长动力来自中国需求增长强劲。但是中国己二酸生产能力远远不能满足需求，每年都需要大量进口。年，我国年生产能力已达，己二酸产量为，表观消费量为，市场缺口。年我国己二酸年生产能力已达，己二酸产量为，进口量为，表观消费置拟采用国外先进成熟技术，个别关键设备引进方式进行方案设计。编制依据及原则编制依据江苏兴隆化工股份有限公司关于编制环己酮己二酸工程可行性研究报告委托函。江苏兴隆化工股份有限公司提供项目资料，现场建设条件和其它相关技术资料。编制原则遵循国家可持续发展战略要求，高度重视环境保护劳动安全和工业卫生，注意节水节能。核准通过，归档资料。未经允许，请勿外传,严格遵循和贯彻执行国家和地方有关部门法规标准和规范。在安全稳妥和可靠前提下，采用成熟和先进工艺技术，以提高装置竞争能力。充分考虑江苏兴隆化工股份有限公司现有实际情况，如现有工艺条件公用工程和储运条件，结合南京设计院在环己烷氧化技术和工程化经验与优势，以降低消耗与投资缩短建设周期，提高工程投资效益及经济效益。环己酮生产所涉及原料中间产品和产品多系易燃易爆物料，且生产过程具有高压高温操作特点，设计和生产中要特别重视防火防爆。环己酮生产过程中产生三废，需经处理，以保护环境。生产装置按工艺要求室内露天化和紧凑布置，以节省占地面积和建设投资。项目背景及投资意义生产环己酮主要原料均为苯和氢气，目前国内外大都采用苯完全加氢生成环己烷，环己烷经氧化分解废碱分离精馏醇脱氢精制生产环己酮路线，工艺流程长，步骤多，收率低，能耗大，而且易造成环境污染