（批复）5000吨系列镁基高抑烟阻燃材料项目可研建议报告（发改委）

化计发号发布化工建设项目经济评价方法与参数。

外购原材料，辅助材料，燃料按现行市场价计算到工厂入库价。

工资及福利费用取年人均元。

固定资产折旧采用平均年限法，土地使用权按年计建筑按年计设备按年计。

修理费按扣除建设期利息后固定资产原值计。

其他制造费按扣除建设期利息后固定资产原值计。

递延资产按年摊销年总成本费用经估算，生产期内正常年份总成本费用为万元，经营成本为万元。

财务评价财务评价依据和说明依据计投资号文发布建设项目经济评价方法与参数。

化计发号文发布化工建设项目经济评价方法与参数。

产品商品量销售价格表产品商品量及销售价格表产品名称年商品量吨售价元吨镁基高抑烟阻燃材料销售税金及附加产品增值税率增值税率均为，城市维护建设税按增值税额计，教育费附加按增值税额计。

项目计算期建设期年，生产期年，项目计算期为年。

生产负荷项目建成投产后第年按，第二年按，第三年以后为正常生产，生产负荷为。

所得税本项目所得税率按计。

盈余公积金盈余公积金取所得税后利润。

财务基准收益率项目财务基准收益率取。

项目财务评价表格及主要评价指标表投资计划与资金筹措表序号项目备用合计建设进度总资金建设投资固定资产投资总额建设期利息流动资金资金筹措自有资金用于固定资产总额用于偿还建设期利息用于流动资金铺底借款长期借款流动资金借款表流动资金估算表序号项目周转周转投产期达产期天数次数流动资产应收帐款存货现金流动负债应付帐款流动资金流动资金本年增加额流动资金借款利息表固定资产投资折旧及摊销表序号项目生产负荷土地使用费原值折旧费净值二建筑物原值折旧费净值三设备费原值折旧费净值四小计原值折旧费净值五摊销原值摊销净值表总成本费用估算表序号项目敏感度投产期达产期年份生产负荷外购原材料燃料动力费工资及福利修理费折旧摊销其它费用财务费用长期借款利息流动资金借款利息土地租赁费总成本费用经营成本表损益表单位万元序号项目投产期达产期年份数量生产负荷营业收入合计营业税金及附加总成本费用利润总额所得税税后利润盈余公积金未分配利润累计未分配利润表财务现金流量表自有资金序号项目合计建设期投产期达产期现金流入营业收入回收固定资产余值回收流动资金现金流出自有资金经营成本销售税金及附加所得税长期借款本金偿还流动资金借款偿还借款利息支付净现金流量累计净现金流量计算指标内部收益率净现值万元投资回收期年表财务现金流量表全部资金序号项目建设期投产期达产期合计现金流入营业收入回收固定资产余值回收流动资金现金流出固定资产投资流动资金经营成本销售税金及附加所得税净现金流量累计净现金流量计算指标内部收益率净现值万元投资回收期年表资金来源与运用表序号项目建设期投产期达产期年份合计资金来源利润总额折旧费摊销费长期借款流动资金借款自有资金回收固定资产余值回收流动资金资金运用固定资产投资建设期利息流动资金所得税长期借款本金偿还盈余资金累计盈余资金表资产负债表序号项目建设期投产期达产期年份资产流动资产总额应收账款存货现款累计盈余资金在建工程固定资产净值无形及递延资产净值负债及所有者权益流动负债总数额应付账款流动资金借款长期借款负债小计所有者权益资本金累计盈余公积金累计未分配利润计算指标资产负债率表敏感性分析序号项目经营成本经营成本收入收入投资投资基本方案内部收益率较基本方案财务净现值万元较基本方案投资回收期静态，年较基本方案本项目对产品出厂价总投资经营成本增减时，分别测算其内部收益率变化情况，结果见附表敏感性分析表。

经盈亏平衡分析知，本项目负荷只要达到设计能力，即年产吨镁基高抑烟阻燃材料，可保持不亏损。

财务分析结论本项目建成投产后，年平均销售收入万元，年均销售税材料进行了系统研究，建立了阻燃抑烟复合功能材料制备通用技术平台。

同时，以中试通用技术平台为依托实现了系列镁基无机阻燃剂和阻燃复合材料工程化和产业化技术创新。

目前，采用系列镁基无机阻燃剂制备成阻燃复合材料已经应用于公共和民用建筑家电制造等国民经济多个领域。

由于创制系列镁基无机阻燃剂平均粒径处于纳米量级，由此制备系列阻燃复合材料质量稳定并符合国家相关技术指标要求，产品经国家阻燃重点实验室检测和用户使用，产品阻燃和抑烟效果显著，特别值得提是采用新型镁基阻燃剂制备核电站级电缆，已经在田湾核电站建设中举中标。

依托系列镁基高抑烟阻燃复合材料研究平台，突破了关键生产和应用技术，为镁基高抑烟阻燃复合材料产品最终实现产业化奠定了技术基础。

项目成果具有如下特征以纳米氢氧化镁层状结构材料以及插层结构材料为原料，利用其结构特殊性粒度超细化特点，改善了在材料中分散性，使阻燃抑烟性能得以大幅度提高。

系列镁基无机阻燃剂用于阻燃复合材料制备，在材料受热和燃烧时会在制品表面形成层致密炭烧结层，起到了隔热隔氧阻止高聚物分解作用，从而有效地提高了阻燃效果。

炭烧结层形成还能有效避免燃烧物滴落现象，降低了火灾进步传播可能性。

系列镁基无机阻燃剂不仅具有良好阻燃抑烟性能，还可以提高复合材料物理和机械性能，有效减少因加入无机阻燃剂导致复合材料物理机械性能下降。

传统无机阻燃剂，因阻燃剂用量大高达，往往导致复合材料物理机械性能下降，给制品成型加价。

这些阻燃剂虽然具有良好阻燃性，但也存在许多问题，其中大步分对环境和人身安全会产生严重影响。

现今新型阻燃剂研究开发趋势是有机阻燃剂正朝着低卤和无卤化方向发展无机阻燃剂则要求在无卤情况下，兼有阻燃抑烟和填料等多重功能。

近年来，国内发生多起重大火灾，造成了大量人员伤亡和巨大财产损失，每年经济损失数以百亿元计。

在这些火灾事故中，人员伤亡是材料受热及燃烧时释放有毒有害气体所致，因此，从这些惨痛教训中反映出了开发阻燃抑烟等多功能阻燃复合材料并使其在国民经济众多领域获得实际应用重要性。

年世界阻燃剂年消耗量约为万吨，其中无机阻燃剂用量接近半，且大部分是微米或亚微米级氢氧化铝和氢氧化镁。

由于无机阻燃剂具有明显性能优势，自以后，发达工业化国家纷纷建立了万吨级无机阻燃剂生产装置，使无机阻燃剂消耗量在阻燃剂总消耗量中比例进步增加，例如美国为，日本为，欧洲为。

年我国阻燃剂消耗量约万吨，按近两年递增速度，预计年我国阻燃剂需求将达万吨。

目前，我国阻燃剂产品结构中，有机阻燃剂占，无机阻燃剂仅占，与国外阻燃剂结构相比存在极大反差，这是长期以来对无机阻燃剂开发力度不够所导致结果。

国外研究者正在致力于无机阻燃剂超细化研究，但超细产品远未达到纳米量级。

例如，美国公司开发氢氧化铝超细级产品和，平均粒径为公司超细，其粒径为。

由于微米级氢氧化铝颗粒尺寸较大，影响了其在高聚物中分散性以及其阻燃性能发挥，因此人们又将研究重点转向了以氢氧化镁为代表镁基阻燃剂上来，但是目前氢氧化镁阻燃剂产品颗粒尺寸也仅处于微米量级，在阻燃性能上仍有提高余地。

氢氧化镁俗称水镁石，为片状结构晶体材料，在每个镁离子周围有六个羟基与之配位形成八面体结构，这些小八面体通过共边构成层板。

上述八面体中两价镁离子如果部分地被三价金属离子取代，在定条件下就会形成阴离子型层状结构材料水滑石。

化学组成式为，般是离子，为三价金属离子，为价阴离子。

层状结构如图所示，纳米量级二维层板纵向有序排列形成三维晶体结构。

在层状结构中，层板上原子以共价键结合，层间阴离子与层板之间除了以离子键形式连接外，还存在象氢键这样弱化学相互作用。

层板上引入三价阳离子使层板骨架带正电荷，层间相反电荷阴离子与之相平衡，整体显电中性。

层间阴离子产生定向作用力，使其不同于片状结构，通过层板和层间阴子交错排列，以及层层叠加形成层状结构晶体。

层间阴离子具有可交换性，通过控制制备条件向层间引入新功能性阴离子以置换原来阴离子，可以制备大类具有插层结构功能材料，且其层间距也随层间离子大小不同呈规律性变化。

图典型结构示意图我国是镁资源储量十分丰富国家，铝土矿拥有量也据世界前列。

就镁资源而论，据不完全统计，我国盐湖镁盐和沿海盐化工副产氯化镁总量达数十亿吨，镁资源拥有量占全球总储量，居世界首位。

但方面资源利用率及深加工率低，大量初级镁资源流失国外同时另方面大量闲置和废弃海洋及盐湖镁资源海洋盐化工年副产镁盐万吨得不到有效利用，严重污染了环境。

自年起，北京化工大学在多项国家自然科学基金支持下，开始针对阴离子层状结构材料进行研究，主要集中在制备新型催化材料方面，通过基础和应用基础研究为层状结材料进步发展奠定了基础。

年，在欧盟支持下直从事阴离子层状结构材料研究英国大学博士来华进行合作研究，加强了北京化工大学在这方面研究实力，使研究工作进展速度进步加快。

年，开始将具有层状结构纳米氢氧化镁和纳米镁铝水滑石作为抑烟阻燃剂开展了全面系统应用基础研究。

先后开展了阻燃抑烟机理层状结构设计层状晶体生长机理成核反应控制晶化条件及粒径尺寸分布控制和粒子表面改性方法等多方面应用基础研究工作。

年，开始进行镁基纳米无机阻燃剂合成工艺研究，解决了制备过程中全部技术关键，最终确定了最佳合成工艺条件。

研究过程中，设计了立足国产原料工艺路线，创立了全返混旋转液膜反应器快速成核成核晶化隔离程序控温动态晶化组合式动态干燥等系列关键技术，在北京市科技重点项目基金支持下建立了套年产吨纳米粉体生产装置进行中试研究。

随后开展了磷酸根和硼酸根为客体超分子插层结构阻燃剂合成研究，并迅速打开了工作局面。

年，对镁基纳米无机阻燃剂在高聚物中应用进行了研究。

选择多种高分子材料与阻燃剂共混，测试阻燃剂阻燃抑烟性能和考察阻燃剂加入对材料性能影响，确定了不同基材所使用阻燃剂类型和最佳用量。

同年，国家科技部将镁基无机阻燃剂作为层状结构材料重要应用方向，列入国家科技部创新基金和国家经贸委技术创新计划，建立了年产吨工业示范装置。

年，北京化工大