则及依据辽宁电力勘测设计院年月经济评价依据中国石油天然气股份有限公司石油技字号文颁发中国石油天然气股份有限公司建设项目经济评价方法与参数，采用增量法进行经济评价，以无项目年耗标煤量减去有项目年耗标煤量等于作为增量收益，以新增固定资产折旧费和大修理费作为增量成本。经济评价中标煤价格按元含税计列。资金筹措注册资本金占经济评价总投资,其余全部为国内银行贷款，年利率,按季计息。投资使用计划本工程计划开工为年月，年底竣工。资金流按年投入，年投入计算。经济评价指标计算通过现金流量计算,内部收益率全部投资净现值万元投资回收期年。贷款偿还计算贷款按年偿还锁定计算，能够满足贷款方要求。结论根据以上分析，该项目各项主要经济评价指标全部投资均能够满足石油行业要求，贷款在年偿还完毕能够满足贷款方要求。结论本工程方案二用双区燃烧技术燃烧器替换原有浓淡燃烧器进行改造，工程总投资为万元。从技术和经济角度看项目实施条件具备方案可行。改造后会进步提高锅炉运行效率，保持锅炉运行稳定性安全性经济性，实施清洁燃烧，减少污染物排放，节省煤耗。有良好经济性和社会环保效益。因此对号锅炉燃烧器改造是十分必要。好，具体如下二次风射流刚性差，易偏斜，使实际燃烧切圆过大，造成火焰冲刷水冷壁，燃烧区域水冷壁结渣。并导致着火距离喷口太近，喷口区域结渣及烧坏喷口。二风混合不好，造成煤粉燃烬推迟，火焰抬高，飞灰含碳量增加，致燃烧区域上部及大屏结渣，减温水量增加。制粉系统次风无法调整，造成次风风速各角不，致使各角刚性不，无法与二次风组成合理燃烧工况二次风动量比失衡，炉膛火焰偏斜，运行中乙侧墙和后墙炉膛火焰温度较其它部分高。在高负荷下喷口区域热负荷过大，在燃烧器区结焦和烧坏喷口。在高负荷时，屏式过热器结焦比较严重,尤其在大多数在吹灰器喷口处结焦较为严重角区及二次风喷口均有严重结焦现象，当运行时间较长时，炉膛掉焦，使得燃烧不稳。辽宁电力勘测设计院年月氮氧化物排放浓度较高，在锅炉负荷为时，氮氧化物浓度值约为。风包粉系列浓淡燃烧器原理及特目录概述项目概况及改造必要性设计依据设计范围主要设计原则燃烧器改造燃烧器改造改造前后节能情况施工轮廓进度投资估算及经济评价投资估算经济评价结论附件号锅炉燃烧器改造后方案简图附件辽阳石化分公司关于委托编制热电厂锅炉装置炉燃烧器改造项目可行性研究报告函核准通过，归档资料。未经允许，请勿外传,辽宁电力勘测设计院年月概述项目概况及改造必要性辽阳石化分公司热电厂现有机组均投产于世纪年代，总装机规模为七炉八机。其中号锅炉为型，是北京巴布科克威尔科克有限公司生产厂生产单汽包自然循环∩型布置固态排渣煤粉炉。锅炉结构全部为钢结构，除下级省煤器和空气预热器采用支承方式外，锅炉本体全部悬吊于顶板上。炉膛断面为正方形，深度和宽度均为，炉膛四周由，节距为膜式水冷壁，前后水冷壁下部管子倾斜与水平线成角，形成冷灰斗，后水冷壁在炉膛出口下缘向炉内凸起形成具有上倾角和仰角折焰角。从炉膛拐点起至汽包中心绝对高度为。炉膛顶棚管标高米，运转层标高为米。由于辽阳石化热电厂煤源变化较大，燃煤煤质波动范围大，造成锅炉燃烧器无法适应。号锅炉自年投产以来，通过实际运行发现，锅炉负荷在左右常规运行时，减温水量比较大，炉膛部分结焦，屏式过热器结焦比较严重。在年由哈工大将原燃烧器改造为浓淡燃烧器，改造后燃烧器仍然存在锅炉炉内燃烧组织不好，锅炉结焦减温水量大以上负荷运行时燃烧不稳氮氧化物排放量高锅炉效率低等问题。为了解决现有问题，保持锅炉运行稳定性安全性经济性，以适应燃烧多煤种需要，辽阳石化分公司热电厂对号锅炉进行燃烧系统改造是必要。设计依据严格执行火力发电厂设计规程。经济评价按采用中国石油天然气股份有限公司建设项目经济评价方法与参数。辽阳石化分公司关于委托编制热电厂锅炉装置号炉燃烧器改造可行性辽宁电力勘测设计院年月研究报告函。设计范围对号锅炉燃烧系统进行改造燃烧器本体及固定装置。燃烧器二次风箱及与之相接二次风道接口。燃烧器区域弯管水冷壁。次风管加装可调缩孔部分次风管弯头更换。燃烧器系统保温油漆及耐火塑料浇注。对上述系统附属部分设计燃烧器二次风喷口。下二次风喷口内四个角高能点火枪及油枪。火焰检测探头。主要设计原则工艺系统设计应在保证电厂安全生产条件下尽可能利用现有条件，减少拆迁少污染物排放，节省煤耗。有良好经济性和社会环保效益。因此对号锅炉燃烧器改造是十分必要。好，具体如下二次风射流刚性差，易偏斜，使实际燃烧切圆过大，造成火焰冲刷水冷壁，燃烧区域水冷壁结渣。并导致着火距离喷口太近，喷口区域结渣及烧坏喷口。二风混合不好，造成煤粉燃烬推迟，火焰抬高，飞灰含碳量增加，致燃烧区域上部及大屏结渣，减温水量增加。制粉系统次风无法调整，造成次风风速各角不，致使各角刚性不，无法与二次风组成合理燃烧工况二次风动量比失衡，炉膛火焰偏斜，运行中乙侧墙和后墙炉膛火焰温度较其它部分高。在高负荷下喷口区域热负荷过大，在燃烧器区结焦和烧坏喷口。在高负荷时，屏式过热器结焦比较严重,尤其在大多数在吹灰器喷口处结焦较为严重角区及二次风喷口均有严重结焦现象，当运行时间较长时，炉膛掉焦，使得燃烧不稳。辽宁电力勘测设计院年月氮氧化物排放浓度较高，在锅炉负荷为时，氮氧化物浓度值约为。风包粉系列浓淡燃烧器原理及特目录概述项目概况及改造必要性设计依据设计范围主要设计原则燃烧器改造燃烧器改造改造前后节能情况施工轮廓进度投资估算及经济评价投资估算经济评价结论附件号锅炉燃烧器改造后方案简图附件辽阳石化分公司关于委托编制热电厂锅炉装置炉燃烧器改造项目可行性研究报告函核准通过，归档资料。未经允许，请勿外传,辽宁电力勘测设计院年月概述项目概况及改造必要性辽阳石化分公司热电厂现有机组均投产于世纪年代，总装机规模为七炉八机。其中号锅炉锅炉约上升无升高现象,机组锅炉有下降趋势,已能解决。燃用烟煤时负荷不投油稳燃常规低燃烧技术结渣沾污在还原区加强，灰熔点在该区下降近。水冷壁区含量高，已有多台炉发生高温腐蚀。飞灰可燃物升高，与高度密切相关。汽温升高偏差有加大趋势。不加次风稳燃器时，稳燃能力下降，与主燃区有关。防渣低双区燃烧技术其主要技术特点如下实现了防渣低低负荷稳燃功能复合。辽宁电力勘测设计院年月采用喷口冷却专有技术大风箱内分专有技术等，使设备易于加工，改造投资低。可配合采用炉内温度采集分析与风门闭环控制系统,使燃烧排放处于最优区。在炉内全区域采用射流组合，简单易行。在炉外不采用任何煤粉浓缩分离系统即可实现主燃烧器区煤粉定向浓淡分布。通过高度上射流调节可调节火焰中心高度。双区燃烧对炉内燃烧过程存在以下优势炉温适宜。双还原氧化区分布明显，区域合理。有独特循环滞流区。炉内明显双区防渣，抑制沾污加剧。较高脱氮率。适应燃用煤质多样性。永昌电厂锅炉脱氮工程采用了防渣低污染双区燃烧技术燃烧器对原有燃烧器进行改造。改造后锅炉投入正常运行，解决了运行稳定性较差锅炉结焦排渣量大减温水量不足炉膛出口烟温高等问题，提高了锅炉稳燃性能降低氮氧化物排放量，并取得了理想效果。燃烧器改造方案方案采用煤粉浓淡燃烧器进行改造本工程年改造就是用浓淡燃烧器替换原有燃烧器，经过段时间运行，出现二次风射流刚性差，易偏斜，二风混合不好，造成煤粉燃烬推迟，火焰抬高，制粉系统次风无法调整，造成次风风速各角不，致使各角刚性不，无法与二次风组成合理燃烧工况，屏式过热器结焦辽宁电力勘测设计院年月比较严重,尤其在大多数在吹灰器喷口处结焦较为严重等问题，结焦对锅炉正常运行影响很大。方案二采用防渣低双区燃烧技术燃烧器进行改造利用防渣低双区燃烧技术改造后锅炉燃烧器参数见表。表改造后锅炉燃烧器参数表名称次风二次风漏风风率比风温风速风口数量个另外增加侧边贴壁风共喷口个防渣低双区燃烧技术燃烧器为直流煤粉燃烧器，每台锅炉配组燃烧器，布置在个角区。从上至下分别为二级燃烬风层二次风层上次风二次风级燃烬风层次风层二次风层次风层二次风。两层二次风喷口两侧布置有贴壁风，各次风喷口布置有侧边风。原来自动点火装置布置在两层二次风喷口，二次风风门手动控制。燃烧器简图见附图。燃烧器采用四角切圆布置方式，角燃烧器在炉膛中心形成个假想切圆，角燃烧器为对冲布置，其中级燃烬风喷口器和低温过热器为对流过热器。空预器为立式管式空预器。过热器系统采用两级减温水，级减温布置在低温过热器和屏式过热器之间，在屏式过热器和高温过热器之间布置有二级减温器，喷水水源来自锅炉给水。炉膛出口烟气温度为。喷燃器为正四角切向固定直流式煤粉喷燃器，于年月由哈工大将原燃烧器改造为水平浓淡燃烧器，保持二次风喷口不动，次风喷口改成水平浓缩煤粉燃烧器，次风速平均风速降为。考虑到所燃用烟煤着火性能比较好，采用浓淡不等风速设计，浓缩比为，浓次风流速，淡次风流速。二次风喷口中间采用直隔板隔开，各喷口距离不变。次风喷口与二次风喷口以反切方法布置，两者中心线夹角为，其目是利用次风射入炉后偏转使煤粉更加密集，保证在高次风速下稳燃性能。二次风四角反向相切，假想切圆直径为。每组喷燃器喷口由两层二次风夹层次风喷口，分三层共计六个二次风喷口，三个次风喷口，在第二层下二次风喷口装有自动点火装置。各二次风喷口均设置单独风量调节装置。次风喷口面积，二次风口截面积。原锅炉各参数见表表。辽宁电力勘测设计院年月表各喷口标高层数喷口标高第三层上二次风上次风下二次风第二层上二次风中次风下二次风第层上二次风下次风下二次风表燃烧器主要设计参数名称次风二次风漏风风率风温风速风口面积单角风口数量个表设计煤质分析序号名称符号单位数值收到基碳收到基氢收到基氧收到基氮收到基硫收到基灰分收到基水分空气干燥基水分收到基挥发分低位发热量灰熔点辽宁电力勘测设计院年月表锅炉主要设计参数项目单位数值汽包工作压力主汽温度主汽压力主汽流量给水温度排烟温度锅炉效率燃料消耗量表锅炉原热力计算结果汇总表类别名称符号单位数值锅炉规范型号燃烧方式煤粉蒸发量过热蒸汽压力过热蒸汽温度给水温度汽包蒸汽压力热损失排烟热损失化学未燃烧热损失机械未燃烧热损失散热损失灰渣物理热损失热平衡锅炉机组效率η燃料消耗量燃料计算耗量炉膛空气过剩系数容积理论燃烧温度炉膛出口烟气温度总辐射受热面