国内外模具企业管理上的差距十分明显我国塑料模具市场总体上供不应求，特别是大型 复杂长寿命塑料模产需矛盾十分明显。 模具的发展趋势 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技 术要求也越来越高。虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技 术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型精密 复杂长寿命模具。模具标准件的种类数量水平生产集中度等对整个模具行业的发展有 重大影响。因此，些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发 展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期， 降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的 模具产品也应作为重点来发展。根据上述需要量大技术含量高代表发展方向出口前景好 的原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有定技术基础，属于有条件有可能 发展起来的产品。 塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，高精度高效率自动化精密 高寿命仍然是模具发展必然的趋势。从技术上来说，主要有以下几个方面 技术将全面推广 快速原型制造高铣削加工热流道技术气体辅助注射技术高压注射成型 及相 关技术将得到更好的发展 开发新的模具材料，如采用粉末冶金及喷射成型工艺制作出硬制合金陶瓷及复合材料 模具表面强化热处理新技术应用，如我国研制的镜面塑料模具，就是在低级材料 中加入等合金元素后，经过毛坯淬火与回火处理，使其硬度， 然后加工成型，再进行时效处理，使模具硬度上升到，从而大大提高了模具 的使用寿命。 本设计的意义及目的 振兴和发展我国塑料模具工业，特别是注射模具模日益受到人们的重视和关注。在电子 汽车通讯等产品中，的零件都要依靠塑料模具，尤其是注射模具来成型。用模具 生产制件所具备的高精度高复杂程度高致性高生产率和低消耗，是其他加工制造方 法所不能比拟的。用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍，上百倍。 本次毕业设计的目的是 提高动手的能力，将理论与实践相结合 初步掌握模具设计的方法过程，初步掌握等相关设计软件工具， 为将来走向工作岗位进行设计研发工作打下基础 培养自己的思考能力动手能力创新能力和计算机运用能力。 本次设计就是设计以为原料的圆筒接口注射模具设计,其具体的设计过程及步骤见下面正 文部分的内容。 塑件成型工艺分析 塑件分析 塑件模型 以下是塑件立体与平面图 图塑件三维立体图 图塑件平面图 塑料聚苯乙烯 塑料件质量 塑料件体积 色调不透明红色 生产纲领大批量生产 工艺结构分析 结构分析 塑件结构复杂程度般，表面质量要求也较高。如上图所示，塑件的上端部有三个分布 均匀的方形槽，底部有三个对应分布的凸起同时圆柱面上还有个侧孔，因而需要考虑侧 向分型抽芯机构的设置。塑件外观质量要求高,外表面不允许出现划伤气泡缩孔熔接痕 等缺陷,综合考虑其浇注时的难易程度和成型特征等因素，浇口最好设置在侧向分型的另侧 的表面上且用点浇口来进行浇注，以保证其表面的成型质量。整体来看该塑件成型简单，但 在脱模时包紧力较大，应有定的脱模斜度，用推杆推出即可。 精度等级 选用的精度公差等级按照国家标准为般精度级。 脱模斜度 该塑件的壁厚约为，从表查得该塑件的脱模斜度,型腔为,型芯 。脱模斜度取决于塑件的形状壁厚摩擦系数的大小及塑料的收缩率。形状愈 复杂或成型孔较多时取较大的脱模斜度制品高度愈高孔愈深则取较小的脱模斜度内孔 包住型芯，应取较大的斜度。因此,本次设计的圆筒接口的脱模斜度型腔取,型芯取。 般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内，否则应在图样上加以注明。当要求开模 后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度。 塑件材料的成型特性与工艺参数 塑料成型特性 名称 ，热塑性塑料，中文名，聚苯乙烯，英文名，。其电绝缘性尤其高频绝 缘性优良，无色透明，透光率仅次于有机玻璃，着色性耐水性吸水率 收缩率 熔点或粘流温度 热变形温度 线膨胀系数  表的力学电气性能指标 性能单位数值 抗拉屈服强度 拉伸弹性模量 抗弯强度 冲击韧度悬臂缺口 布氏硬度 体积电阻率• ﹥ 介电常数 成型特性 无定形料，吸湿性小，不易分解，性脆易裂，热膨胀系数大，易产生应力开裂 流动性较好，溢边值左右 塑件壁厚均匀，不宜有嵌件，如有嵌件应预热，缺口，尖角，各面应圆滑连接 可用螺杆或柱塞式注射机加工，喷嘴可用直通式或自锁式 宜用高料温，模温低注射压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔变形尤 其对厚壁塑件，但料温高易出银丝，料温低或脱模剂多则透明性差 可采用各种形式进料口，进料口与塑件应圆弧连接，防止去除浇口时损坏塑件，脱模斜 度宜取以上，顶出均匀以防止脱模不良发生开裂变形，可用热浇道系统。 主要用途 适于制作绝缘透明件装饰件及化学仪器光学仪器等零件 塑料的成型工艺参数 注射成形机类型螺杆式 适用注射机类型螺杆柱塞均可 螺杆转速 预热和干燥温度时间 料筒温度后段 中段 前段 喷嘴温度喷嘴形式自锁式 模具温度 注塑压力 成型时间 注塑时间 保压时间 冷却时间 总周期 后处理 方法用红外线灯鼓风烘箱烘烤 温度 时间小时 塑成型过程 预烘干装入料斗预塑化注射装置准备注射注射保压冷却 脱模塑件送下工序。 清理嵌件预热清理模具涂脱模剂放入嵌件合模注射。 拟定模具结构形式 分型面的设计 分型面的设计原则 分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，在塑件设计阶段，就应考虑成型时分 型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然 后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量工艺操作难易程度和模具的设计 制造有很大的影响。分型面的设计原则为 便于塑件脱模 在开模时尽量使塑件留在动模内 应有利于侧面分型和抽芯 应合理安排塑件在型腔中的方位 考虑和保证塑件的外观不遭损坏 尽力保证塑件尺寸的精度要求如同心度等 有利于排气 尽量使模具加工方便 有利于嵌件的安装 有利于预防飞边和溢料的的产生 有利于模具结构的简化。 该塑件在进行塑件设计时已充分考虑了上述原则，同时从塑件图样可看出该塑件端顶 部有三个方形孔，且对应着底部有三个凸起端，同时在外圆柱面上有侧向的孔，因此在分型 时需要有多个型芯和侧向抽芯机构进行分型。 分型面选择方案 分型面选择方案Ⅰ单分型面注射模 单分型面注射模又称两板式模具。它是注射模中最简单又最常见的种结构形式。这种 模具可根据需要设计成单型腔，也可以设计成多型腔。构成型腔的部分在动模，另部分 在定模。主流道设在定模侧，分流道设在分型面上。开模后由于拉料杆的拉料作用以及塑 件应收缩包紧在型芯上，塑件连同浇注系统凝料同留在动模侧，动模侧设置的推出机 构推出塑件和浇注系统凝料。般对于塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求般的小型塑 件，可采用此结构。 分型面选择方案Ⅱ双分型面注射模 双分型面又称三板式注射模。与单分型面注射模相比，在动模与定模之间增加了个 可移动的浇口板又称中间板，塑件和浇注系统凝料从两个不同的分型面取出。双分型面的 种类较多，常见的有以下几种 定距板式双分型面注射模 定距拉式双分型面注射模 定距导柱式双分型面注射模 拉钩式双分型面注射模 摆钩式双分型面注射模 尼龙拉钩式双分型面注射模 双分型面对于塑件外观质量要求比较高，尺寸精度要求般的小型塑件，可采用以上各 种双分型面结构。 综上分析，本设计拟定采用单分型面注射模。 分型面的确定 对于此塑料件，外观质量要求般，并为防止在塑件外表面出现飞边而影响外观质量,其 分型面形式与位置如图所示 图分型面的形式与位置 型腔的设计 型腔数目的拟定 为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模 具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种 根据经济性确定型腔数目 根据注射机的额定锁模力确定型腔数目 根据注射机的最大注射量确定型腔数目 根据制品精度确定型腔数目。 型腔数目的确定般可以根据经济性注射机的额定锁模力注射机的最大注射量制 品的精度等。般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用模腔的结构，但 对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用 多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。 该圆筒接口塑件精度要求不高，生产批量大批量生产，且具有抽芯机构，从模具加工成 本，制品生产时的成本考虑，故拟定为模四腔。般来说，精度要求高的小型塑件和中大 型塑件优先采用模腔的结构，对于精度要求不太高的小型塑件，是大批量生产时，若采 用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。 由此可见，该注塑机正好匹配所对应的型腔数目，所以可确定其型腔数量为个。 型腔的布置 型腔的布置和浇口的开设部位应力求对称，以防模具承受偏载而产生溢料。为此，本模 具模四腔的布置方式如下图 图型腔的布局 注塑机型号选择与确定 注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模时应该详细了解注射机的技 术规范，才能设计出符合规范的模具。 注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式。在确定模具结构形 式及初步估算外型尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量注射力锁模力注射压 力拉杆间距最大和最小模具厚度推出形式推出位置推出行程开模距离等进行计 算。同时设计人员还必须对提供的注射机进行校核。 所需注射量的计算 塑件质量体积的计算 对于该设计，用户提供了塑件图样，据此建立塑件模型并对此塑件分析得 塑件体积， 塑件质量 目录 前言 塑件成型工艺分析 塑件分析 塑件材料的成型特性与工艺参数 拟定模具结构形式 分型面的设计 型腔的设计 注塑机型号选择与确定 所需注射量的计算 注射机型号的选定 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 注射机安装部分相关尺寸的校核 开模行程的校核 模架尺寸与注射机拉杆内间距校核 浇注系统的设计 浇注系统设计的原则 主流道的设计 冷料穴的设计 分流道的设计 浇口的设计 浇注系统的平衡 浇注系统凝料体积计算 浇注系统各截面流过熔体的体积计算 普通浇注系统截面尺寸的校核