寸达到。采用立式型钻床，刀具选二〇〇九年月八日星期四的锥柄扩孔钻莫氏锥度号刀，专用钻夹具和专用检具。粗铰孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选的锥柄机用铰刀，专用钻夹具和专用检具。精铰孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选的锥柄机用铰刀，并倒的倒角钻用铰夹具和专用检量具。钻的小孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选用的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。钻的内孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选用的直柄麻花钻，专用的钻夹具和量检具。粗铰内孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选用的直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。精铰内孔使尺寸达到。采用立式型钻床，选择刀具的精铰刀，使用专用夹具和量检具。粗铰小孔使尺寸达到。采用立式型钻床，选择刀具为直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。精铰小孔使尺寸达到。采用立式型钻床，选择刀具为的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。确定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，决定了所应选用的工艺方法和工艺装备。已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案铸造时效二〇〇九年月八日星期四涂底漆工序粗精铣宽度为的上下平台和宽度为的平台工序二粗精铣宽度为的凸台表面工序三钻孔使尺寸达到。工序四扩孔钻钻孔使尺寸达到。工序五铰孔使尺寸达到。工序六钻的内孔使尺寸达到。工序七粗铰内孔使尺寸达到。工序八精铰内孔使尺寸达到。工序九钻粗精铰小孔使尺寸达到。工序十检验入库。工艺路线方案二铸造时效涂底漆工序Ⅰ粗精铣宽度为的上下平台和宽度为的平台。工序Ⅱ粗精铣宽度为的凸台表面工序Ⅲ钻孔使尺寸达到。工序Ⅳ钻的小孔使尺寸。工序Ⅴ扩孔钻钻孔使尺寸达到。工序Ⅵ铰孔使尺寸达到。工序Ⅶ钻的内孔使尺寸达到。工序Ⅷ粗铰内孔使尺寸达到。工序Ⅸ精铰内孔使尺寸达到。工序Ⅹ粗铰小孔使尺寸达到。工序Ⅺ精铰小孔使尺寸达到。工序Ⅻ检验入库。二〇〇九年月八日星期四工艺方案的比较和分析上述两种工艺方案的特点是方案是根据宽度为的上下肩面作为粗基准，孔作为精基准，所以就要加工孔时尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则先粗加工孔，而不进步加工就钻，那样就很难保证的圆度跳动误差精度。所以决定选择方案作为加工工艺路线比较合理。结合方案的工艺路线，根据工序集中的加工原则，最终制定下面方案路线工序毛坯准备工步铸造毛坯工步二表面时效热处理工步三涂底漆工序二粗铣精铣上下端面和宽度为的平台面工步粗精铣上端面和宽度为的平台面工步二粗精铣下端面工序三粗精铣凸台面工序四钻扩粗铰精铰孔工步钻孔工步二扩钻孔工步三粗铰孔工步四精铰孔工序五钻粗铰精铰孔工步钻孔工步二粗铰孔工步三精铰孔工序六钻粗铰精铰孔工步钻孔工步二粗铰孔工步三精铰孔工序七表面去毛刺二〇〇九年月八日星期四工序八检验入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定杠杆的材料是，毛坯的重量，生产类型为大量生产。由参考文献机械加工余量手册，孙本绪熊万武，北京国防工业出版社可知，要确定的毛坯机械加工余量和尺寸公差，先确定以下各项因素。公差等级由杠杆的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。铸件的重量由的实体估算杠杆零件的重量为千克，由此再估算起毛坯的重量为千克。零件的分模面根据该杠杆零件的形位特点，该零件的轴线组成的平面为分模面，属于直分模面。零件的表面粗糙度由零件图可知，该杠杆的各加工表面的粗糙度均大于。根据上述诸因素，由于毛坯采用金属模铸造，可查表确定该铸件的尺寸公差和机械加工余量以及各加工表面的工序尺寸，所得结果见下表。主要毛坯尺寸及公差主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差之间的中心距离孔尺寸孔尺寸孔尺寸各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明二〇〇九年月八日星期四的上下平台宽度的平台加工上下底面加工上表面的凸台上下面凸台上下面孔加工内孔孔加工内孔时间的计算由参考文献可知，辅助时间与基本时间的关系为，在这里取，则各本工序的辅助时间为工序的钻孔的辅助时间工序的粗铰的辅助时间工序的精铰的辅助时间工序六钻粗铰精铰孔二〇〇九年月八日星期四加工余量的确定查参考文献得，钻孔余量为，粗铰的余量为，精铰的余量为切削用量的计算钻孔工步背吃刀量的确定。进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为。切削速度的计算由于该材料为，由参考文献初选切削速度为为。由公式可求得该工序的钻头转速，参照参考文献所列型立式钻床的主轴转速，取转速，再将此转速代入公式便求得该工序的实际钻削速度为粗铰工步背吃刀量的确定。进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为。切削速度的计算由参考文献初选切削速度为为。由公式可求得该工序的铰刀的转速，参照参考文献所列型立式钻床的主轴转速，取转速，再将此转速代入公式便求得该工序的实际钻削速度为精铰工步背吃刀量的确定。进给量的确定由参考文献选取该工步的每转进给量为。切削速度的计算由参考文献初选切削速度为为。由公式可求得该工序的铰刀的转速，参照参考文献所列型立式钻床的主轴转速，取转速，再将此转速代入公式便求得该工序的实际钻削速度为二〇〇九年月八日星期四时间定额的计算基本时间的计算钻孔工步由参考文献，钻孔的基本时间可由公式求得。其中。将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间粗铰工步由参考文献钻孔的基本时间可由公式求得。式中，由参考文献按的条件查得将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间精铰工步由参考文献表钻孔的基本时间可由公式求得。式中，由参考文献按的条件查得将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间辅助时间的计算由参考文献可知，辅助时间与基本时间的关系为，在这里取，则各本工序的辅助时间为工序的钻孔的辅助时间工序的粗铰的辅助时间工序的精铰的辅助时间工序七表面去毛刺省略工序八检验入库省略最后，将以上各工序切削用量工时定额的计算结果，连同其它加工数据，二〇〇九年月八日星期四并填入机械加工工艺过程综合卡片。阅机械加工工艺过程综合卡片二〇〇九年月八日星期四第章夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计工序Ⅰ粗精铣宽度为的上端面。确定设计方案这道工序所加工的面在凸台平面上，表面粗糙度为。确定设计方案这道工序所加工的孔在凸台平面上，且与土台面垂直，平行度。根据工件结构特点，其定位方案有工件以孔及端面和水平面底的凸台分别在台阶定位销支承钉上实现完全定位。钻孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承，当辅助支承与工件接触后，用螺母锁紧。选择定位元件选择带台阶面的定位销，作为以孔及其端面的定位元件。定位副配合取。选择可调支承钉为孔外缘毛坯侧防转定位面的定位元件,用锁紧螺母将其锁紧，防止在加工孔时出现扭转，限制工件六个自由度。为增加刚性，在的端面增设螺旋辅助支承，辅助支承与工件接触后，用螺母将其锁紧。计算夹紧力参考文献机械加工工艺手册，因夹具的的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力与切削力之间的关系为，式中的为安全系数。由参考文献得，当夹紧力与切削力方向相反二〇〇九年月八日星期四时，取。由前面的计算可知。所以，由此可以知道，选择个的螺旋辅助支承。是为了承受切削力的冲击，二是为了防止工件在加工时变形，因为钻孔时，工件为悬臂。定位误差计算加工时孔距尺寸的定位误差计算，由于基准重合，故上下偏差为，符合尺寸要求。而基准位移误差为定位孔与定位销的最大间隙，故定位销取直径为，尽量减少位移误差。故，上偏差，下偏差。其基准也符合设计要求。由此可知此定位方案能满足尺寸的定位要求。加工孔时轴线平行度的定位误差计算，由于基准重合，故而基准位移误差是定位孔与定位面间的垂直度误差。故所以有此方案能满足平行度的定位要求。夹具设计及操作的简要说明在设计夹具时，应该注意劳动生产率。为此，应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。本工序由于加工精度等级较低，切削力较大。为了加紧工件，势必要增大受力面积，而这样将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。目前采取的措施有三是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力二是选择种比较理想的夹紧机构，尽量增加该夹紧机构的扩力比三是在可能的情况下，适当提高工作压力，以增加夹紧力。结果，本夹具总的感觉还比较紧凑。二〇〇九年月八日星期四设计心得两个星期的机械设计到今天已经划上句号，经过着两个星期的努力，不仅顺利完成了课程设计这个任务，而且从中方面巩固了之前的理论学习，另方面也发现了自己在学习工程中存在的薄弱环节。经过老师的指导，和自己的认真学习，自己把些没有掌握好的知识点进步加深理解，把在设计过程中发现的问题，作为今后学习过程中努力的方向。课程设计，是个系统性知识点广泛的学习过程。通过这样个系统性的学习和结合，使自己把学过的知识联系起来，运用在各个方面上去。同时，广泛地运用设计手册，学会了在实际中运用工具书，和完成每步查找工作在整个零件的加工过程是和其他同学分工完成，所以在设计过程中需要和同学起讨论分析，在夹具设计过程中也想同学征求了意见，是设计更加符合实际要求。刚开始接到该课题设计，并没有很深的想法，按照任务书上所规定的大概地去查找了好些相关资料，认为也就如此。直到自己认真地去审视每部分，才发现想要把各部分联系起来作为个