1、择高速钢锪刀，其直径选择切削用量选择进给量按加工要求决定进给量根据切削用量手册表，当铸铁硬度有。计算切削速度根据切削用量手册表，当铸铁硬度时，,时，。切削速度的修正系数为，，，，故根据组合机床技术资料见简明手册表可选择，。计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量手册表查出，计算得，故有工步二钻螺纹底孔螺纹底孔确定进给量根据机械制造工艺设计简明手册表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据组合钻床说明书，现取切削速度根据机械制造工艺设计简明手册表及表，查得切削速度所以根据组合钻床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，。

2、济合理。制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。

3、的加工余量或较高的位置精度，可遵循互为基准反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确稳定夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由上及零件图知，选用工件与两个孔作为定位精基准。制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。最终工艺方以确定机床主轴转速与相近的机床转速为。现选取。所以实际切削速度切削工时，其中工序锪平钻攻螺纹螺纹工步锪平加工条件加工材料，硬度，铸件。工艺要求锪平，精度,用乳化液冷却。机床选用组合钻床和专用夹具。选择钻头。

4、中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的项技术措施。我们在设计中也应该注意些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握些重要资料，例如工件的图纸详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。工艺文件了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。生产纲领夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经。

5、需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用毛坯孔及其端面作为定位粗基准。精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确可靠方便。精基准选择应当满足以下要求用设计基准作为定位基准，实现基准重合，以免产生基准不重合误差。当工件以组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现基准统，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均。

6、机动工时为工步三攻螺纹螺纹选择高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即切削表按机床选取切削工时，，，则机动工时为工序钻攻工件所有螺纹工步钻工件螺纹底孔确定进给量根据机械制造工艺设计简明手册表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据组合钻床说明书，现取切削速度根据机械制造工艺设计简明手册表及表，查得切削速度所以根据组合钻床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步二攻工件所有螺纹深选择高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即切削表按组合钻床选取切削工时，。

7、因此，提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。第章工艺规程设计毛坯的制造形式零件材料为，年产量件，属于大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产。

8、第三定位基准，与削边销相配合，限制个自由度，属于完全定位。如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为镗床夹具选择了钩形压板的夹紧方式。本工序为镗削余量小，镗削力小，所以般的手动夹紧就能达到本工序的要求图镗装配图总结这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了设计。这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我。

9、和保证加工精度上考虑也是应该的。零件分析要对该零件的平面孔和螺纹进行加工。具体加工要求如下工件底面粗糙度工件顶面粗糙度凸台面粗糙度孔粗糙度工件四周凸台面粗糙度左端粗糙度左端孔粗糙度右端孔粗糙度后端孔粗糙度前端孔粗糙度技术要求未注明铸造圆角。人工时效处理基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择的正确合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择原则如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。。

10、，当计算时，取孔轴部分由螺母锁紧，查表得夹紧力为由上计算得，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。误差分析移动时基准位移误差式式中圆柱销孔的最大偏差圆柱销孔的最小偏差圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入式得转角误差式式中圆柱销孔的最大偏差圆柱销孔的最小偏差圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙削边销孔的最大偏差削边销孔的最小偏差削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中则代入式得则夹具工作原理所设计扩孔装配图如图所示。工件以底面两个孔为定位基准，其中，底面作为第定位基准，与两支承板相配合，限制三个自由度，其中个孔为第二定位基准，与圆柱销相配合，限制两个自由度，与第二基准斜对角的孔。

11、决技术上的些难题，他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。致谢这次毕业设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。。

12、，则机动工时为工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库第章箱体的夹具设计对于成批生产的零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量操作方便满足高效的前提下，亦可部分采用通用夹具。本加工工艺规程中，所用夹具均为专用夹具，需专门设计制造，这里对粗镗半精镗精镗左端孔，右端孔，后端前端孔的夹具进行分析。定位基准的选择粗镗半精镗精镗左端孔，右端孔，后端前端孔在加工工艺规程中为第七道工序，由零件图可知，本夹具在粗镗半精镗精镗左端孔，右端孔，后端前端孔时，底面及孔均已加工，本套设计确定采用面两销定位。切削力及夹紧力的计算查表得切削力计算公式式中查表得,即所需夹紧力，查表得，，安全系数式中为各种因素的安全系数，查表。

参考资料：

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