1、产率的重要途径。本道工序的铣床夹具就选择的气动夹紧方式。本工序由于包含的粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增加气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。因此，应首先设法降低切削力。目前采取的措施有三是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力二是选择种比较理想的斜楔夹紧机构，尽量增加该机构的扩力比三是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作气压由增值,以增加气缸推力。结果，本夹具总的感觉还比较紧凑。夹具上装有对刀块，可使夹具在批零件加工之前很好地对刀与塞尺配合使用同时，夹具体底面上的对定位键可使整个夹具在机床工作台上有正确的安装位置，以利于铣削加工。铣床夹具的装配图及夹具体零件图分别见附图和附图参考文献上海市金属切削技术协会主编金属切削手册第二版上海上海科。

2、高速钢镶齿端铣刀，则，齿数为当时，工作台每分钟进给量ƒ应为ƒƒ切削工时由于是粗加工，故整个铣刀刀盘不毕洗过整个工件，利用作图法可得出铣刀的行程则机动工时精铣大端面进给量，切削速度，主轴转速与粗加工与之。由于是精铣，所以整个铣刀刀盘要铣过整个工件，可得出铣刀的行程为，则机动工时粗铣下端面进给量，切削速度，主轴转速同上。粗加工行程，则机动工时为精铣上端面进给量，切削速度，主轴转速同上。精加工行程，则机动工时为工序Ⅳ加工键槽要求保证尺寸，和粗糙度。机床拉床刀具拉刀，宽计算切削用量单面齿升根据有关手册定为ƒ拉削速度定为即切削工时式中单面余量拉削长度考虑校准部分的长度系数取考虑机床返回行程系数取拉削速度ƒ拉刀单面齿升拉刀同时工作的齿数。

3、其机构形式选用Ⅳ型，则扩力比，为克服水平切削力，实际夹紧力因为ƒƒ所以其中ƒ及ƒ为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，ƒƒ则气缸选用。当压缩空气单位压力时，气缸推力为。由于已知斜楔机构的扩力比，由气缸产生的实际夹紧力为气此时气已大于所需的的夹紧力，故本夹具可安全工作。定位误差分析定位元件尺寸及其公差的确定。夹具的主要定位元件为轴，该定位元件轴的尺寸与公差现规定为与本零件在工作时与其相配合的轴的尺寸与公差相同，即已知零件孔径为，夹具中定位轴轴径为，因此当零件安装在夹具中时，定位轴与孔之间的间隙为即最大间隙能满足零件加工精度的要求。夹具设计及操作的简要说明如前所述，再设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。因此，应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因为这是提高生。

4、为,切削工时绞孔进给量ƒ，根据切削手册表，当孔径在时ƒ,在此取ƒ计算切削速度按切削手册表，切削速度的计算公式为扩孔刀寿命的单位其中绞孔的参数为,所以绞孔确定主轴转速绞孔按机床说明书见工艺手册表选为切削工时，切入切出长度分别定位，工序钻通孔加工要求保证，，，。机床刀具直柄麻花钻计算切削用量钻孔进给量ƒ见切削手册表计算切削速度，按切削手册表及表按类加工性质考虑确定主轴转速按机床选取按工艺手册表所以实际切削速度切削工时其中切入切出长度分别为工序粗精铣上下端面加工要求保证机床刀具高速钢镶齿端面铣刀计算切削用量粗铣大端面进给量ƒ齿参考切削手册表切削速度参考有关手册确定确定主轴转速由于采用。

5、采用，手动进给。三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专门的夹具经过与指导教师的协商，决定设计第Ⅴ道工序的铣床夹具，本夹具将用于铣床，刀具为莫氏立铣刀问题的提出本夹具主要用来对凸轮槽的粗精加工，在本道工序加工时，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度不是主要问题。二夹具设计定位基准的选择由零件图可知，凸轮大端面应对孔心有垂直度的要求，其设计基准为凸轮孔心，因此这里选用孔为主要定位基准，配合以个的定位孔。切削力及夹紧力计算刀具莫氏立铣刀见切削手册表其中,ƒ所以水平分力垂直分力在计算切削力时应把安全系数考虑在内，安全系数其中为基本安全系数为加工安全系数为刀具钝化系数为断续切削系数所以选用气缸斜楔加紧机构，楔角，。

6、学技术出版社艾兴肖诗纲主编切削用量简明手册第三版北京机械工业出版社哈尔滨工业大学赵家齐主编机械制造工艺学课程设计指导书第二版北京机械工业出版社杨叔子主编机械加工工艺师北京机械工业出版社吉林大学于骏主编机械制造技术基础北京机械工业出版社机械制造课程设计说明书设计题目凸轮零件的机械加工工艺规程及夹具设计设计者指导老师长春理工大学机电工程学院年月日机械制造课程计任务书题目凸轮零件的机械加工工艺规程及夹具设计内容零件图张毛坯图张机械加工工艺过程综合卡片张夹具设计装配图张夹具设计零件图张课程设计说明书份班级学生目录序言零件的分析二工艺规程设计确定毛坯的制造形式二基面的选择三制订工艺路线四机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定五确定切削用量及基本工时三夹具具设计问题的提出二夹。

7、拉刀齿距拉刀同时工作的齿数所以工序Ⅴ粗精加工凸轮槽加工要求槽深，宽机床刀具莫氏立铣刀计算切削用量粗加工凸轮槽深度进给量ƒ齿切削速度参考有关手册，定位确定主轴转速由于采用莫氏立铣刀，齿数则ƒƒ切削工时铣刀行程则机动工时精加工凸轮槽至深进给量，切削速度，主轴转速及切削工时同上。工序时粗铣下端面进给量，切削速度，主轴转速同上。粗加工行程，则机动工时为精铣上端面进给量，切削速度，主轴转速同上。精加工行程，则机动工时为工序Ⅳ加工键槽要求保证尺寸，和粗糙度。机床拉床刀具拉刀，宽计算切削用量单面齿升根据有关手册定为ƒ拉削速度定为即切削工时式中单面余量拉削长度考虑校准部分的长度系数取考虑机床返回行程系数取拉削速度ƒ拉。

8、尺寸。以孔外圆为基准，选用。工序Ⅲ粗铣上端面，精铣上端面保证。粗铣下端面，精铣下端面，保证。以孔外圆为基准，选用数控式升降台铣床。工序Ⅳ加工键槽，保证尺寸，和粗糙度。以孔外圆为基准，选用拉床。工序Ⅴ粗铣凸轮槽，深度精铣凸轮槽，宽度保证，深度。以孔外圆为基准，选用数控式升降台铣床。工序Ⅵ钻螺纹孔至，绞孔。以外圆为基准，选用钻床。工序Ⅶ局部淬火，保证。工序Ⅷ倒角,倒角,倒角。以外圆为基准，选用镗床。四机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定凸轮零件材料为钢生产类型为大批大量生产，采用沙箱造型铸造的毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下大端面现直接取凸轮厚度，因为表面粗糙度要求为此时厚度余量，已经能满。

9、刀单面齿升拉刀同时工作的齿数拉刀齿距拉刀同时工作的齿数所以工序Ⅴ粗精加工凸轮槽加工要求槽深，宽机床刀具莫氏立铣刀计算切削用量粗加工凸轮槽深度进给量ƒ齿切削速度参考有关手册，定位确定主轴转速由于采用莫氏立铣刀，齿数则ƒƒ切削工时铣刀行程则机动工时精加工凸轮槽至深进给量，切削速度，主轴转速及切削工时同上。工序Ⅵ钻螺纹孔至，攻丝加工要求加工孔机床刀具直柄麻花钻，丝锥算切削用量钻孔进给量取ƒ根据切削手册表，当钢的,时确定切削速度根据切削手册表及表得切削速度确定主轴转速根据机床说明书取故实际切削速度为切削工时攻螺纹进给量取ƒ确定切削速度取确定主轴转速按机床说明书选取则机动工时工序Ⅷ倒角。

10、孔的大小两个端面。这两组加工表面之间有着定的位置精度要求，主要是孔大端面相对于孔垂直度公差为由以上分析可知，对这两组加工表面，要先加工其中组表面，然后借助于专用夹具加工另组表面，并且保证它们之间的相对位置精度要求。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为钢，考虑到凸轮在使用时反复冲击小，因此选用铸件，就能满足工作需要，由于零件的年产量为大批大量生产，形状较简单，尺寸不大，可采用沙箱铸造。二基面的选择粗基准的选择由于零件大端是以孔心为基准的，则应在保证孔心精度的基础上加工大端面，所以以大端面为粗基准是合理的。考虑到大端面相对孔的位置关系，取孔为精基准。三制订工艺路线工艺路线工序Ⅰ扩孔至，绞孔，保证尺寸。以大端面为粗基准，选用数控式升降台铣床。工序Ⅱ钻通孔，保证。

11、足加工要求。孔毛坯为空心，需扩孔，绞孔才能完成孔的加工。粗糙度要求为参照机械制造工艺师设计手册确定工序尺寸及其余量为扩孔至绞孔至五确定切削用量及基本工时工序Ⅰ扩孔，绞孔加工条件工件材料钢正火，，砂型铸造。加工要求扩孔至，绞孔至机床刀具刀片材料高速钢，刀具尺寸扩孔绞孔计算切削用量扩孔进给量ƒ根据切削用量简明手册以下简称切削手册表，当有孔径在之间时，ƒ，在此取ƒ计算切削速度，按切削手册表，切削速度的计算公式为扩孔刀寿命的单位其中扩孔参数为,所以扩孔确定主轴转速扩孔切削时，切入切出长度分别定为,切削工时绞孔进给量ƒ，根据切削手册表，当孔径在时ƒ,在此取ƒ计算切削速度按切削手册表，切削速度的计算公式为扩孔刀寿命的单位其中绞孔的参数。

12、具设计参考文献序言机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的次深入的综合性的总复习，也是次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中站有重要地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行次适应性尊来呢，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加工作大遐个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。零件的分析凸轮共有两组加工表面，它们之间有定的位置关系，现分析如下以孔加工中心的表面这组加工的表面包括孔及其倒角，尺寸为的键槽，两个的工艺孔和宽度为凸轮槽，其中孔和键槽为主要加工表面。以大端面为加工对象的表面，这组加工表面包括。

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