动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。零件的工艺分析该零件的材料为,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐热性及减振性。该零件的材料主要加工面为面及,，等。孔，的中心线对端面尺在上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔，的孔应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。对的同心性允差为，将直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在次装夹内完成。车削的端面保持其尺寸，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。轴线与面垂直度允差为，对的圆心允差为，对的圆心允差为，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。由参考文献机械制造工艺设计简明手册中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。回转盘的生产纲领根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生产，由机械制造工艺设计简明手册可知，毛坯的铸造方法采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及等孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后还应安排人工时效处理。参考文献机械制造工艺设计简明手册表，该种铸件的公差等级为级，加工余量等级为级，故取为级，为级。铸件的分型面选择通过基准的孔轴线且与轴线垂直的面，并在处安装个离心棒，使以下部分与左边部分合为体。浇冒口位置位于的轴心线上，各表面总余量。说明底面双侧加工孔降级，双侧加工续表由参考文献机械制造工艺设计简明手册表，可得铸件主要尺寸公差如下表所示加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值面面方孔孔孔孔孔孔孔加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值孔主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差等级面的轮廓尺寸面的轮廓尺寸顶面至底面第三章工艺规程设计定位基准的选择回转盘面和孔的轴心线既是装配基准又是设计基准，用它们作精基准能使加工遵循基准重合原则，实现箱体零件面两孔的典型定位方式。其余各面和孔也能用它作定位，这样使加工又遵循了基准统原则，另外面的面积较大，定位比较稳定可靠，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。粗基准的选择可以考虑以下几点要求如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。如果必须首先保证很重要表面与不加工面之间的位置要求，应以首先保证重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准。如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。选择粗基准的表面应平整，没有浇冒口，习砂等缺陷，以便定位可靠。粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准面，以免产生较大的位置公差。综上所述，分析零件，选择和端面作为粗基准。最先进行机械加工表面上面和，的孔，可利用压极装夹的和专用夹具装夹。零件表面加工方法的选择零件表面加工方法选择应考虑以下问题零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求。这些技术要求还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围，材料的性质及可加工性，工件的结构，形状及尺寸大小，生产纲领及批量生产现有设备条件等。应考虑各种加工方法的经济精度各表面加工方法的经济精度各表面加工方法的选择如下面粗刨两次方孔粗刨，精刨孔粗刨，精刨，锪平粗车粗车，半精车，精车粗镗，半精镗，精镗粗镗粗镗，精镗，研磨粗镗粗镗，半精镗，精镗粗车，半精车，精车粗车，半精车，精车钻锪平各螺纹孔及其它小孔均用钻床钻孔。加工顺序的安排因孔及的中心线对端面尺在上的平行必误差，故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在次装夹下将面的两孔同时加工出来，以保证其位置精度。根据先面后孔先主后次先粗后精的加工原则，将面等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和螺纹孔等次要表面，放在最后加工工艺路线如下铸，铸造，翻砂，注意检查缺陷二油漆，清砂，刷底面，自然时效三划下列各尺位的刨位加工线以，外圆毛坯定两孔中心线以背面向上，将工件顶起，校平各面加工线工件转以，中心线找正划各加工线划外圆线各孔的中心线对毛面的偏移允差不大于。四刨压板装夹校正刨方孔及端面保持表面粗糙度刨端面,表面粗糙度刨端面,保持尺寸精刨方孔，及端面主尺寸要求五粗车，四爪及胎具夹压切平端面保持尺寸为切平端面保持尺寸，为车为车为至尺寸车至,保持长为车平端面,保证尺寸。六精车光车端面车至要求保持尺寸倒切削速度的修正系数均为,故,选择车床说明书，当主轴允许功率故可行计算基本工时取工序六精车工序设计精车端面选择刀具,选择材料牌号的机夹可转位车刀选择切削深度决定进给量查表当表面粗糙度为时,ε时,根据车床说明书选择选择车刀磨钝标及寿命,根据表选择车刀后面最大磨损量为刀具寿命决定切削速度由表当时,根据车床说明书选择故实际切削速度校验机床功率根据表时根据车床说明书当时,车床允许功率,故可用即切削用量,计算基本工时查表故精车端面选择刀具材料为,机夹可转位车刀选择切削用量决定切削深度决定进给量,选择选择刀具磨损标准及寿命,根据表,选择车刀后刀面最大磨损为,刀具寿命决定切削速度,根据表,当故可行,计算基本工时,,精车至保持长为选择刀杆材料直径为圆形镗刀选择切削用量决定切削深度决定进给量半精加工进给量主要受加工表面粗糙度限制,根据表当时,选选择车刀据表选择刀面磨损量为,刀具寿命为决定切削速度由表当时故可行故,计算基本工时工序七,铣削的工序设计刀具选择铣刀直径的大小直接影响切削力,扭矩,切削速度,刀具材料的消耗等,所以不能任意选取,参考文献表,铣削宽度,选采用标准镶齿三面盘铣刀,齿数为选择铣刀的几何形状,˚˚选择切削用量决定铣削宽度,次走刀完成决定每齿进给量据文献表,取选择铣刀,磨钝标准及刀具寿命铣刀最大磨损量为,镶齿铣刀刀具寿命决定切削速度由表可知，所以选因此，实际切削速度，每齿进给量为检验机床功率根据文献表当，时故又即工序八，钻再孔。选择钻头。高速钢麻花钻头，直径，双锥修磨横刃，˚˚，˚,˚˚选择切削用量确定进给量按加工要求确定进给量按钻头强度确定进给量则按机床进给机构强度决定进给量确定钻模磨钝标准及寿命当时，钻头后刀面磨损量可取为寿命确定切削速度取故参考文献表型钻床，可考虑选择但转速过高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低级取，也可选择较低级转速,仍用比较两种方案，第种方案较好，检验机床扭矩及功率当时扭矩修正系数故根据钻床当由参考文献表因为故切削用量可用即工序九，基本工时的确定。粗又因为精精粗精镗为了保证三孔的同轴度,采用阶梯镗,查文献表,精镗后直径,孔的精镗余量,又已知孔的总余量为,粗三孔的粗精的工序余量,工序尺寸及公差列表如下三孔的粗精镗均以的表面及孔销定位,均系基准重合,所以不须尺寸链计算,三孔的同轴度,由机床保证三孔粗镗余量均为,故取,查文献由于三孔同时加工时总用型镗床，取总加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸及公差粗镗精镗粗镗精镗粗镗精镗粗精镗三孔时,因余量为所以取计算基本工时因孔长,长,孔长故镗削和时间即为加工的时间粗查表得,镗削时间每次进给,粗故分两次加工即ξ则粗又因为精镗余量为查表每次进给则ξ故精总研磨的孔，留研磨量，选用型磨床。第四章夹具设计本次夹具设计是设计镗的阶梯孔的专用夹具总体设计方案的拟定如零件图所示以底面的圆盘为主要定位基准面，以的图柱面为导向基准面，以的圆孔为止推基准面，用固定的削边销与孔的小段配合来实现。该定位方案的主要特点符合般零件加工精基准的选择原则，以底面为订基准面，定位稳定可靠，并且定位基准与装配基准致。可简化镗模结构，缩短设计制造成周期。夹紧机构为了保证夹紧可靠，还应选择合适的夹紧作用点，从零件图上看，当以的底面作为基准面时，从圆盘顶面压紧较合理，由于夹紧部位要求不高，又因镗削力不是很大，拟采用偏心轮夹紧方式，其扩张力较大，操作方便。精度的分析的三孔是在次装夹下完成加工的，它们之间的同轴度由机床的保证与底面的位置精度由镗模来保证。参考文献表取，衬套与镗套配合为衬套与镗套座的配合为刀具与镗刀孔的配合为此外，夹具上还应标注镗套轴线与定位面的垂直度定位面的平面度两镗套轴线与定位面的同轴度镗模零件的选择由于镗孔时，镗套随镗杆起回转且线速度超过，根据文献镗套必须选回转或滑动镗套，又由于，所以采用前后以向导套。镗模支架的结构与设计镗模支架与夹具体分别用螺栓联接，这有利于铸造时效处现的机械加工，装配方便。镗模支架的典型结构和尺寸由文献查出，夹具体设计夹具体主要承受连同工件在内的全部重量和加工进程的切削力，要求夹具体的刚性较好，变形小，底座臂厚，合理布置加强筋，便于铸造，底面上应设置找正基准面以使底面的垂直度控制在内，取，底座材料般选用灰铸铁毛坯铸造经时效处理，因镗模要求精度较高，在粗加工后要进行第二次人工时效处理，根据文献得，支承板的材料为钢，经淬火处理，要求有足够的刚性和强度。镗杆结构及其设计参数镗杆导向部分的结构对保证镗孔精度，提高镗削速度有重要意义，由于三孔为阶梯孔，分别取镗杆要求表面硬度高，而内部有较大的韧性，依镗模中镗杆用钢，淬火硬度为。实习总结经过个月的毕业实习，我有以下几点心得能够运用机械制造工艺学及有关课程的知识，结合生产实习中学到的实践知识，地分析和解决工艺有关问题，初步具备设计中等复杂零件的能力。能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案。熟悉并运用有关手册规范图表等技术能力。有定的识图，制图和运算能力。通过毕业设计，我综合运用理论知识和专业知识的能力得到步提高，对般机械零件的加工工艺过程有更深的了解，设计夹具的能力得到提高。机械产品的开发与设计具有广阔的前景，需要我们努力学习新知识，发展新技术，在以后的工作中，我会以认真负责的工作态度去迎接新的挑战，解决新的问题。参考文献孙丽媛机械制造工艺及专用夹具设计指导冶金工业