【毕业论文】基于PDX的打印机支架级进模的设计及凸模的加工仿真毕业设计说明书

此外，激光快速成形技术与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。

利用技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸电弧涂喷消失模熔模等技术可快速制造各种成形模。

冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度高寿命高效率的冲模需要高精度高自动化的冲压设备相匹配。

为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位单功能低速压力机朝着多工位多功能高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。

如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，分钟可冲几百片，并能自动叠成定转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达公称压力为的高速压力机的滑块行程次数已达次以上。

近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。

冲压生产为适应这新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺设备和模具。

其中，无需设计专用模具性能先进的转塔数控多工位压力机激光切割和成形机万能折弯机等新设备已投入使用。

特别是近几年来在国外已经发展起来国内亦开始使用的冲压柔性制造单元和冲压柔性制造系统代表了冲压生产新的发展趋势。

系统以数控冲压设备为主体，包括板料模具冲压件分类存放系统自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现小时无人控制生产。

同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。

冲压标准化及专业化生产方面模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。

因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的定的复杂性和精密性，又具有定的结构典型性。

因基于的打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。

目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。

模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂顶杆厂热处理厂等，甚至些模具厂仅专业化制造类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。

我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。

但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高般在以下，标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。

另外，标准件生产的销售供货服务等都还有待于进步提高。

零件的分析零件介绍图所示为打印机支架，材料为厚的冷轧板。

由于该零件在产品中是对其他精密器件起定位支承作用，故尺寸和形状精度要求比较高，又由于产品批量较大，对零件的致性要求比较高，为减少零件生产中多次定位对其精度和生产效率的不良影响，故决定采用多工位级进模在普通冲床上冲压。

图零件图零件工艺性分析由图可以看出，该零件外形尺寸不大，但有多处折弯，且有条翻边，零件表面质量要求高，各弯曲成形角度误差须小于，零件属于中小型精密冲压件。

为了确保零件精度和模具质量，首先根据零件尺寸算出展开料，在线切割机上切割几件坯料，通过成形实验发现，尺寸变大，这是因为这条边冲压成形时，在长边的折弯中，由于圆弧的影响，使成形高度减小，成形后回弹又影响了这个尺寸，据此可知，先冲圆再折弯成形是不可取的。

零件成形的另个难点是翻边成形，先成形这条边会给后面成形带来干涉，后成形这条边又会对尺寸精度带来影响，因此工件的合理排样及减小成形时的相互干涉，将成为零件能否顺利成形的关键。

冲压工艺方案的确定冷冲压模具的介绍单工序模又称简单模，是指在压力机的次行程内，只完成单工序的模具，如落料模冲孔模弯曲模和拉深模等。

特点是模具结构简单，制造成本低，但基于的打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工如果制件结构复杂就需要多套模具，而且每道工序之间的累计误差较大，制件精度较低。

复合模是在压力机的次行程内在模具的个工位上完成两道以上冲压工序的模具，是种多工序冲压模。

结构复杂，不宜制造，制件精度较高，但存在最小壁厚问题。

如制件有多道工序，则模具结构特别复杂。

级进模也是多工序模具，即在压力机的次行程内，在连续模具的不同工位上完成多道冲压工序。

于单工序模复合模相比，级进模的主要特点是生产效率高，容易实位共设置了个抬料销，成形工位设置了个抬料销，抬料行程为。

冲压设备的选择计算冲裁力的目的其目的是为了合理地选用冲床和设计模具，冲床的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。

基于的打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工冲裁力的计算般情况下，冲裁力按以下公式计算其中冲裁力加工材料厚度冲裁轮廓的周长材料的抗剪强度冲裁轮廓周长的计算各长由的二次开发软件计算出来压料力的计算压料力的计算式推件力和卸料力的计算般情况下，冲裁件从板料切下后，径向因弹性变形而扩张，板料上的孔则沿径向发生弹性收缩。

同时，冲下的零件与余料还要力图恢复弹性弯曲。

这两种弹性恢复的结果，会使落料梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。

因此，须要计算卸料力和推件力卸料力从凸模上将零件或废料卸下料所需的力称卸料力。

推件力从凹模内顺着冲裁方向把零件或废料从凹模腔顶出的力称推件力。

推件力卸料力其中冲裁力同时梗塞在凹模内的零件数推件力卸料力系数对于连续模具结构，为了使条料能顺利通过，废料采用下出料方式。

所以采用弹性卸料装置和下出料方式的总冲裁力的计算方式为校正弯曲力计算板料经自由弯曲阶段后，开始与凸凹模表面全面接触，此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲，弯曲力急剧增大，称为校正弯曲。

由于弯曲冲头折弯部分的半径为，校正弯曲后材料会变薄校正弯曲的目的在于减少材料回弹，提高弯曲质量。

校正弯曲计算式教其中弯曲件校正部分在受力方向上的投影面积，单位为单位校正力取教拉深得拉深得关于压力中心的计算由于级进模在安装时，用的是装夹槽装夹，而不需要用模柄，故般不需要计算压力中心，只是在排样设计时，尽量使冲裁力和弯曲力分布均匀。

基于的打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工冲压设备的选用冲压设备的选用原则压力机的行程大小，应该能保证成行零件的取出与毛坯的放进，例如拉深所用压力机的行程，至少应大于成品零件高度的两倍以上。

压力机工作台面的尺寸应大于冲模的平面尺寸，且还须留有安装固定的余地，但是过大的工作平面上安装小尺寸的冲模对工作台的受力是不利的。

压力机工作台面的尺寸大于压力机滑块底面积，压力机滑块底面积必须大于模具的尺寸，所以只须考虑压力机滑块底面积的大小。

所选的压力机的封闭高度应与冲模的封闭高度相适用。

模具的闭合高度是指上模在最低的工作位置时，下模板的底面到上模板的顶面的距离。

压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，工作台面到滑块下端面的距离。

大多数压力机，其连杆长短能调节，也即压力机的闭合高度可以调整，故压力机有最大闭合高度和最小闭合高度。

设计模具时，模具闭合高度得数值应满足下式无特殊情况应取上限值，即最好取在，这是为了连杆调节过长，罗纹接触面积过小而被压坏。

如果模具闭合高度实在太小，可以在压床台面上加垫板。

冲压设备的吨位必须大于所计算的冲压力根据以上原则选定压力机，相关参数如下公称压力发生公称压力时滑块离下死点距离滑块行程标准行程次数最大封闭高度封闭高度调节量工作台尺寸左右工作台尺寸前后模具强度的效核由于本模具冲裁力小，各凸模都不得设计成台阶状加上卸料板下端对各凸模的导向作用经计算各凸模的尺寸均能满足刚度和强度要求。

基于的打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工凸模仿真加工是以色列公司开发的功能全，集成度高的软件。

其功能强大，可快速地形成无过切的粗加工和精加工刀具路径。

确保生产出高质量的零件和模具。

将的型腔文件另存为格式，进入环境下，导入型腔文件，在模式下新建个加工坐标系，保存文件。

新建个编程文件，加载保存好的文件。

进行编程前处理。

，刀具的选择，刀具可根据加工的精度来设定。

如图所示，粗加工。

粗加工需要根据毛坯的类型和模具型面得情况而定。

如果毛坯为锻件或钢件，那么粗加工最好先选好区域清除模型加工，将毛坯的大部分余料去除，得到均匀的毛坯余量，为后续加工提供方便。

粗加工采用体积铣削法，刀路图如下，半精加工。

半精加工的主要目的是保证精加工时雨量均匀，最常用的方法是先算出残留材料的边界轮廓，然后选用较小的道具来加工这些三维轮廓区域，而不用重新加工整个模型。

般用沿面铣削方法加工残留材料区域内部。

，局部精加工。

局部精加工般是指残留清角加工。

清角加工可以自动自动侦测大道具铣削后的残留余料区域，在以小刀具针对局部区域进行后续处理。

，精加工。

在精加工中，除非模具型腔表面高低变化比较大，否则最好选择曲面加工。

因为曲面加工不但计算速度快，而且刀具路径光顺，加工完成的模具型腔表面质量比较好。

而平行方式加工方式则会在局部表面产生步距不均的现象，为了避免这现象，可以再布局不均处补加程序，会自动在产生步距不均的地方，补加垂直刀路。

这里采用曲面铣削的方法，刀具路线图如下所示基于的打印机支架级进模的设计及凸模的仿真加工设计小结在当今，工业的迅速发展，其中各种精度要求较高的冲压零件数量日益增多，追求产品价格及质量十分剧烈，采用先进的多工位级进模是项行之有效的最佳途径，它既提高制件质量及生产率，又可减少设备投资和模具费用，从而明显降低了产品成本，经济效益显著。

由于在模具设计制造前，对零件结构工艺和材料的成形性能做了些准备工作，因此模具投入生产后使用正常，产品质量符