【毕业论文】基于ProE的便携式手机充电器上盖的注塑模毕业设计说明书

通过此次的毕业设计制造的各个环节有了更加深入明确的了解从而培养和提高设计的能力。

毕业设计的目的有两个，第个目的是让我们掌握模具设计的基本技能，如绘图，计算，查阅设计资料和手册。

熟悉国标和各种标准的能力，能够熟练运用三维软件进行绘图。

第二个目的是了解和掌握模具设计与制造的工艺，从而的设计般的塑料模具，为走出学校走向社会打下基础。

本人设计的这副模具是塑料成型模具，塑料手机外壳塑料模具设计，这是种方形状的塑料外壳。

在设计过程中我是按照循序渐进的方法，严格按照设计要求去做，力求数据准确，结构合理，在保证合乎塑料件要求的同时，力求结构简单。

但是由于本人的实践经验不足，因此考虑的问题可能有些地方不是很全面，设计中难免会出现，还望各位老师和同学指正。

在此，我在这里衷心的感谢导师对我的指导和同学对我的帮助。

塑件材料与工艺分析塑件工艺分析设计塑件时必须考虑的问题塑料的物理机械性能，如强度，弹性，刚性，吸水性等。

塑料的成型工艺性。

塑料成型所导致冲模流动，排气，补缩等。

④塑件在成型后的收缩情况以及收缩率差异等。

模具的总体结构，以及脱模的复杂程度。

模具零件的形状和制造工艺。

塑件的设计主要包括塑件的形状，尺寸，精度，壁厚，表面光洁度，斜度，以及塑件上的加强筋等的设计。

尺寸和精度塑料的尺寸精是指所获得的塑件尺寸与产品要求尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。

影响塑件尺寸精度的因素十分复杂，首先是模具制造的精度和塑件收缩率的波动，其次是模具的磨损程度。

另外，在成型时工艺条件的变化塑件成型后的时效变化塑件的飞边等都会影响塑件的精度。

因此，塑件尺寸精度的确定应该合理选择，尽可能选用低精度等级。

由于该塑件是方形外壳，所以尺寸和精度要求不是很高，所以经分析选择般精度等级级精度。

塑件的图形该塑件形状虽然有不规则轮廓，但在分模方向没有阻碍，容易模塑，所以采用单分型面，而且该塑件外表面本身带有定的斜度，这样也更易脱模。

图塑料件图塑料件塑件材料该塑件采用树脂，起成型特点流动性中等，吸湿性打算，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件必须经过长时间的预热干燥，溢边值，适合取高料温，高模温，但是料温过高容易分解，对精度的要求较高的塑件，模温适合取，对光泽，耐热塑件，模温取。

注射压力高于聚苯乙烯。

用螺杆式注射机成型时，料温为。

注射压力也比较大。

而且有很好的抗冲击强度和良好的机械强度以及定的耐磨性。

收缩率为。

质量密度为。

确定型腔数目应考虑技术和经济两方面的因素，这些因素包括注射机的规格塑件质量要求成本及交货周期等。

在本次毕业设计中要求是年产量万件，属于中批量生产，所以初步确定采用多型腔模具。

型腔数目的确定在这年时间里采用三班倒制度即天实际工作时间为个小时，每个月实际工作日为天，所以年实际工作时间为从表中可知的成型周期是，取成型周期为。

所以该塑件的成型时间为但考虑到生产中的些其他因素，例如清洁模具等，所以将成型时间适当的放长至。

所以型腔数量为取型腔数目的校核按注射机的额定塑化速率确定型腔的数量式中型腔数目单个塑件的质量或体积，或浇注系统凝料的塑件质量或体积，或注射机最大注射量的利用系数，般取左右，视设备的新旧而取值注射机的额定塑化量，或转化后有取整数由此可知符合要求。

塑件的体积估算和注射机型号的选择塑件体积从几何方面计算浇浇根据三维软件模型分析计算得体积塑件由此初步确定此模具为模两腔，即，故所有的总体积为总因为的平均密度为全式中塑件单个塑料零件的体积浇表示交流道分流道和浇口等浇注系统所需塑料体积总表示塑件所需塑料的体积表示整个臂盖的塑料实心体积。

注射机的类型和规格选择注射机的类型和规格有很多，按结构形式可分为机的类型和规格有很多，按结构形式可分为立式，卧式和直角式三类，国产卧式注射机标准化和系列化。

这三类不同的结构形式的注射机的特点如下立式注射机的螺杆垂直装设，锁模装置推动动模板也沿垂直方向移动，优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上安放嵌件，嵌件不容易倾斜或坠落。

缺点是制品自模中顶出后不能靠重力下落，需要靠人工取出，有碍于全自动操作。

此类是注射机注射量般均在克以下。

卧式注射机是目前使用最广，产量最大的注射成型机，其注射柱塞与螺杆合模运动均沿水平方向布置，并且多数在条线上或相互平行。

优点是机体比较低，容易加料和操作，制件顶出模具后可自动坠落，所以容易实现全自动操作，机床中心比较低，安装稳妥。

其缺点是模具的安装比较麻烦，嵌件放入模具有倾斜或下落的可能，机床的占地面积大。

直角式注射机的注射螺杆或柱塞与合模运动力和脱模力与斜导柱直径的关系可知斜导柱直径为，由手册查得标准斜导柱直径为，所以此模具斜导柱直径选用标准代号。

滑块的设计滑块形状设计滑块是斜导柱机构中的可动零件，滑块与侧型芯既可做成整体式的也可做成组合式的，由于该塑件的侧孔既小又深，故选择滑块与侧型芯做成组合式的。

其结构如下图所示图侧抽芯滑块定位装置设计开模后，滑块必须停留在刚刚脱离斜导柱的位置上，不可任意移动，否则，合模时斜导柱将不能准确进入滑块上的斜孔，致使模具损坏。

而定位装置可以保证滑块离开斜导柱后，可靠地停留在正确的位置上。

它起着保障完全的作用。

本设计是弹簧顶销机构，其结构简单，适合于水平方向侧抽芯的场合。

图侧滑块的定位装置导滑槽的设计斜导柱侧向抽芯机构工作时，侧滑块是在导滑槽内按定的精度和沿定的方向往复移动的零件。

根据侧抽芯的大小形状和要求不同，以及各工厂的使用习惯不同，导滑槽的形式也不相同。

常用的是形槽和燕尾槽。

侧滑块是沿着导滑槽移动的，故对导滑槽提出如下要求滑块在导滑槽内运动要平稳滑动滑块在完成抽拔动作后，仍留在导滑槽内，其留下部分的长度不应小于滑块长度的，否则，滑块在开始复位时容易发生偏斜，甚至损坏模具滑块与导滑槽间应上下与左右各有对平面呈动配合，配合精度可选或，其余各面均应留有间隙④导滑槽应有足够的硬度。

基于以上要求，且该塑件不大，所需开模行程也不大，故导滑槽采用整体式，形状采用平行滑导轨，上板开有液体润滑油孔。

其结构及与滑块的配合如下图所示图侧滑块的定位装置锁紧块的确定锁紧块的设计要点锁紧块的斜角应导柱的倾斜角。

般。

这样，在开模时锁紧块能很快离开滑块的压紧面，避免压紧块与滑块间产生过大摩擦。

另外，合模时，只是在接近合模终点时，锁紧块才接触滑块，并最后压紧滑块，使斜导柱与滑块的斜孔壁脱离接触，以免注射时斜导柱受过大的力。

锁紧块的结构设计锁紧块设在模板外，采用与板的过盈配合形式。

其结构如下图所示详细尺寸见锁紧块零件图。

图锁紧块冷却系统的设计冷却管道计算及开设原则冷却道开设原则冷却水道应尽量多截面尺寸应尽量大冷却水道至型腔表面距离应尽量相等浇口处加强冷却冷却水道出入口温差应尽量小冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置冷却水道尽量避免在塑件的熔接痕处合理确定冷却水接头位置。

冷却管道的计算注射模具的温度设计是否恰当，不仅影响塑件的质量，而且对生产效率充模流动固化定型都有重要影响。

模具对塑件质量的影响主要体现在以下几个方面改善成形性成形收缩率塑件变形尺寸稳定性力学性能外观质量。

水道热量的计算当大批量的生产时，而且又要满足塑件的质量要求时，增多型腔是不现实的。

这时提高生产率显得尤其重要了。

而提高生产率又与模具温度的控制有密切关系。

生产效率主要取决于冷却介质般是水的热交换效果。

因此缩短注射成形周期的冷却时间是提高生产效率的关键。

根据牛顿冷却定律，冷却介质从模具带走的热量为式中表示冷却管道孔壁与冷却介质间的传热系数表示冷却管道壁的传热面积表示模具与冷却介质温度之差值表示冷却时间，。

水道直径的设计确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于，否则冷却水难以成为湍急状态，以至降低热交换效率。

般水孔的直径课根据塑件的平均壁厚来确定。

平均壁厚为时，水孔直径可取平均壁厚为时，水孔直径可取平均壁厚为时，水孔直径可取。

本设计可按经验值，取进水口水道直径，然后分成两股水流进入两边进行冷却，且用厚的挡板隔成两股进给，最后汇聚成股退出，出水口直径也为。

水道的布置合理的确定冷却通道的中心距以及冷却通道与型腔的距离，保证了型腔表面温度均匀分布开设的冷却通道不合理间距太大，所以型腔的表面温度变化很大。

冷却通道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离太小又会造成冷却不均。

根据经验，般冷却通道中心线与型腔壁的距离应为冷却水道直径的倍，冷却通道的中心距约为通道直径的倍。

本设计水道布置详见设计装配图。

图冷却水道对称分布结论与展望结论在这次的毕业设计中，遇到很多的问题，比如塑件尺寸计算，注塑机的选择和校核，三维软件设计问题等，通过解决问题的过程中，温故了以前的知识，更深刻的理解了更多的概念，这是与没有单独搞过设计不能比拟的，其中我也明白了知识的价值，当知识被用时，知识就是力量。

通过副模具的设计，才懂得了知识是建立实践中的，它需要丝不苟的精神和踏实的不舍。

通过老师的教导和自己的努力，对塑件材料和工艺做出了分析并完成了型腔数的确定估算塑件体积并决定注塑机型号及对其相关参数的校对通过查阅相关资料，选取对应的主流道，分流道和浇口形式，完成浇注系统的设计通过三维软件确立分型面，完成成型零部件凹模凸模的设计根据模具相关知识合理选择导柱和导套，确定合模导向机构根据模具推出机构设计原则和模架技术标准完成脱模机构的设计通过对冷却管道的计算和冷却道开设原则完成冷却系统的设计等。

做完总体的设计，感觉模具注塑成型优点有成型时要先锁模紧模具后才熔料注入，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，套模具可生产大批量注塑产品成型过程的合模，加料，塑化，注射，开模和脱模等全部过程均由注塑的动作完成，从而是注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制由于成型时压力很高，因此可成型形状复杂，表面图案与标记清晰和尺寸精度高的塑件成型塑件仅需要少量修整即可使用，在成型过程式中产生的废料可以重复利用，对原料的浪费很少。

不足之处与展望但是还有存在不足的地方，注塑成型关键在于模具，但模具的设计，制造和试模的周期很长，投产缓慢