1、还要求有合理的结构，较高的强度刚度及较好的耐磨性。型腔的结构设计型腔是成型塑件外表面的主要零件。按结构不同可分为整体式和组合式两种结构形式。整体式结构是在整块金属模板上加工而成的。其特点是牢固，不易变形，不会是塑件产生拼接线痕迹。该模具尺寸不大，形状简单，故选择整体式型腔结构。型芯的结构设计型芯是成型内表面的零件。按结构主型芯可分为整体式和组合式两种。整体式结构牢固，但不便加工，消耗的模具钢多，主要用于工艺试验或小型模具上形状简单的型芯。由于该制品需要成型的型芯较多，且相聚较近，为便于加工，故采用组合式结构，将型芯单独加工后再镶入模板中。这里采用通孔台肩式，凸模用台肩和模板连接，再用垫板，螺钉紧固，连接牢固。成型零件的工作尺寸计算成型零部件工作尺寸是指直接用来构成塑件型面的尺寸。如型腔和。

2、选择分型面应考虑以下原则分型面应选择在塑件外形最大轮廓处。塑件在动定模的方向确定后，其分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的原则。分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模。由于注射机的顶出装置在动模侧，所以分型面的选择应尽可能地使塑件在开模后留在动模侧，这样有利于在动模部分设置推出机构。分型面的选择应保证塑件的精度要求。对于与分型面垂直的尺寸，若该尺寸与分型面有关，由于分型面在注射成型时有涨开的趋势，故该尺寸的精度会受到影响。分型面尽可能不设在尺寸精度要求很高的地方。分型面的选择应满足塑件的外观质量要求。在分型面处会不可避免地在塑件上留下溢流飞边的痕迹，因此分型面最好不要开设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处，以免对塑件的外观质量产生不利的影响。分型面。

3、面积潜伏浇口的锥角取，取倾角取，取推杆上进料口宽度为,取图初步设计主流道主流道的形状和尺寸对塑料的熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。主流道垂直于分型面而且设计在模具的浇口套中。为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，因此主流道设计成圆锥形，其锥角为，小端直径比注射机喷嘴直径大。足要求。模具在注射机上的安装从标准模架外形尺寸看，小于注射机拉杆空间，并采用压板固定，因此所选注射机规格满足要求成型零部件的结构设计成型零件的结构设计应考虑成型零件对制品的质量影响成型零件的加工工艺性装配工艺性和制品脱模的需要。成型零件工作时，直接与塑料熔体接触，承受熔体料流的高压冲刷，脱模摩擦等，因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，而且。

4、燥处理材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为下最少干燥小时。料筒温度，建议温度。模具温度模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低。注射压力注射速度中高速度成型性能在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在。第二章制品结构及尺寸分析制品结构分析该制品由四个相交的圆环组成，如图所示，形状规则成型时外形表面质量高，要求表面光洁，无毛刺缺陷制品最终要进行表面电镀处理。图制品尺寸精度分析该制品尺寸要求较高，尺寸公差按分布，总体尺寸较小。第三章模具结构设计分型面的选择。

5、，提高流道的表面粗糙度，这样就可以减少充填时间，避免因流程长压力和热量损失大而引起的型腔充填不满等成型缺陷。流动距离比和流动面积比的校核。在模具设计过程中除了考虑采用较短的流程外，还应对其注射成型时的流动距离比或流动面积比进行校核，这样可以避免型腔充填不足现象的发生。浇口的形式及位置浇口的位置选择浇口的选择应注意尽量缩短流动距离避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷浇口应开设在塑件壁厚处考虑分子定向的影响减少熔接痕提高熔炼强度浇口的形式由于该制品外表面质量要求较高，且最后要进行电镀处理，因此采用潜伏浇口，如图所示，熔料通过推杆的端部注入型腔，在环的相交处进料，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。浇口直径可以根据经验公式计算式中浇口直径塑件在浇口处的壁厚型腔。

6、型芯的径向尺寸深度和高度尺寸孔间距离尺寸。查表得塑料的收缩率是，平均收缩率型芯尺寸χ型腔尺寸χχχ中心距尺寸推出机构的确定推出机构的设计要求设计推出机构时应尽量使塑件留于动模侧。由于推出机构的动作是通过注射机的动模侧的顶杆或液压缸来驱动的，所以，在般情况下，模具的推出机构设在动模侧。塑件在推出过程中不发生变形和损坏。为了使塑件在推出过程中不发生变形和损坏，设计模具时应仔细进行塑件对模具包紧力和粘附力大小的分析与计算，合理的选择推出的方式推出的位置推出零件的数量和推出面积等。不损坏塑件的外观。合模时应使推出机构正确复位。设计推出机构时，应考虑合模时推出机构的复位，在有侧型芯的机构中，还要考虑推出机构的先复位。推出机构应动作可靠。推出机构在推出与复位的过程中。

7、的选择要便于模具的加工制造。通常情况下，会选择平直的分型面较多。但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。分型面的选择应有利于排气。在设计分型面时应尽量使充填型腔的塑料熔体料末端在分型面上，这样有利于排气。分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上投影面积的大小，以避免接近或超过所选注射机的最大注射面积而可能产生溢流现象。考虑以上原则，该制品的分型面应如图所示，否则达不到制件的质量要求。图型腔布局般制品在布局时要求模具的中心与注塑机的锁模中心重合，对于模多件的模具结构，在浇注系统分流道的流程短模具结构紧凑保证模具正常工作的前提下，应尽可能使得模具对称均衡取件方便。本制品采用模两件，对称分布。按塑件外形尺寸近似计算单个塑件体积的密度为注射级密度为单件塑件重量浇注系统的确定浇注系。

8、分型面上开设排气槽和利用排气塞排气。由于此模具推杆较多且有型芯镶块，故可利用推杆和型芯端部与模板的配合间隙进行排气。冷却系统的设计模具温度是否合适均与稳定，对塑件熔体的充模流动固化定型生产效率及塑件的形状外观和尺寸精度都有重要影响，所以要设置温度调节系统来控制模具温度，使注射成型塑件有良好的产品质量和较高的生产效率。模具温度与塑料成型温度注射入模具的热塑性熔融的，必须在模具内冷却固化才能成为塑件。所以模具温度必须低于注射入模具型腔内的熔融的温度。的成型温度为，模具温度为。冷却回路的设计考虑到冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成型塑件所传导的热量，使模具成型表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内，且要使冷却介质在回路系统内流动畅通，无滞留部位。由于制件平均壁厚约为，而且是模。

9、设计应遵循以下原则了解塑料的成型性能。注射成型时注射机料筒中的塑料已成熔融状态粘流态，因此了解被成型的塑料熔体的流动特性以及温度剪切速率对粘度的影响等显得十分重要。浇注系统要适应于的成型性能，以保证成型塑件的质量。尽量避免或减少产生熔接痕。在选择浇口位置时，应注意避免熔接痕的产生。熔体流动时应尽量减少分流的次数。有利于型腔中气体的排除。浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序地排出，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体积存而引起凹陷气泡烧焦等塑件的成型缺陷。防止型芯的变形和嵌件的位移。浇注系统设计时应尽量避免塑料熔体直接冲击细小型芯和嵌件，防止熔体的冲击力使细小变形或嵌件位移。尽量采用较短的流程充填型腔。选择合理的浇口位置，减少流道的折弯。

10、配合。推杆的位置应选择在脱模阻力最大的地方当塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。推杆的工件端面在合模注射时是型腔底面的部分，推杆端部如果低于或高于该改型腔底面，在塑件上就会产生凸台或凹痕，影响塑件的使用或美观，因此，通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐或高出型腔。推杆工作端配合部分的粗糙度般取。排气系统的设计当塑料熔体充填模具型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气及塑件在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡产生熔接不牢表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷。另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度。因此，必须考虑到模具型腔的排气问题。通常有三种排气方式利用配合间隙排气。

11、两腔，所以根据经验数值确定水孔直径为。由于冷却水道的位置结构形式孔径表面状态水的流速模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算比较困难。实际生活中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温水速来满足要求。由于动模采用镶拼式，受结构限制，冷却水路布置定模板上面，设置四条冷却水道，采用对称分布。毕业设计小结毕业设计历时数月，现已定稿。在整个设计过程中，不仅自己的专业知识得到了巩固和提高，在查阅相关专业手册与同学交流意见等方面也有很多心得。整个设计时间是漫长的，过程是困难的，我觉得如果自己真正的认真对待了这次毕业设计，就能从中学到很多东西，自己的综合素质也在无形中得到了提高。起初是最困难的，因为我要从中理出个正确的设计思路。为了做好充分准备，我查阅了很多关于模具设计方面。

12、结构应尽量简单，动作可靠灵活，制造容易。推出力的计算塑件注射成型后，在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力。当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。推件力的计算推出力式中塑件包络型芯的面积塑件对型芯单位面积上的包紧力，取脱模斜度塑件对钢的摩擦系数，约为单个塑件由于该塑件型腔不深，故不考虑脱模斜度。推出机构的选择由于该制品采用潜伏浇口，且为不影响制品表面，故从推杆上端进料，因此采用推杆推出机构。设置推杆的自由度大，而且推杆截面大部分为圆形，制造修配方便，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。通过分析计算，推杆采用圆形截面，直径取，单个制件使用根推杆。推杆工作部分与模板或型芯上的推杆孔的配合常采用的间隙。

参考资料：

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[10]【毕业论文】奇瑞轿车五档变速器毕业设计说明书（第39页，发表于2022-06-24）

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[19]【毕业论文】大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具毕业设计说明书（第29页，发表于2022-06-24）

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