，并倒孔口及外圆的角工序找正铣夹具定位心轴跳动在内，以孔为基准铣两端面到尺寸工序找正钻夹具定位心轴跳动在内，以孔为基准钻到尺寸工序钳工去锐边毛刺。工序零件终检。确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯零件综合图确定机械加工余量。钢质模锻件加工余量根据国家有关标准确定。确定时，根据估算的锻件质量加工精度及锻件形状复杂系数，可查得零件内外表面加工余量。锻件质量根据零件成品质量为，估计毛坯质量为。加工精度除孔及外圆精度较高外，其余加工精度中等偏低。锻件复杂系数为假定最大外径为，最长，则锻件外轮廓包体外轮廓包体密度锻件锻件外轮廓包体故按表查得其复杂系数为,级别般。表锻件形状复杂系数级别数值范围级别数值范围简单较复杂般复杂④机械加工余量。根据锻件质量，确定直径方向余量为，即锻件的直径单边余量为。轴向单边余量为。确定毛坯尺寸。根据表所查及零件实际加工精度，确定外径除关键尺寸孔及外圆余量定为外，其余定为，端面余量除大端面定为外，其余定为。设计毛坯零件综合图。本零件锻件质量为，复杂系数为，钢含碳量为，按表查得锻件材质系数为，热处理为正火后粗精加工。表锻件材质系数级别钢的最高含碳量合金钢的合金元素最高总含量工序设计选择加工设备及工艺装备。选择机床。序为正火工序。可选用网带炉或井式箱式炉加热后空冷或风冷。序为粗精车加工。本零件轮廓外形尺寸及质量均小巧，选用常用的型数控卧式车床即可数控车床和普通车床均可加工此零件，但数控车床受操作者操作技能影响小，所以本设计全部选用数控车床。序为铣端面。以孔为基准铣两端面，选用数控铣床型立式铣床。序为钻孔。因尺寸公差和形位公差要求均不高，故选用台式钻床。选择夹具。除铣端面和钻孔工序外，其余各工序均采用通用夹具即可，车削加工以三爪自定心卡盘定位夹紧零件。选择刀具。在车床上加工，般都采用硬质合金车刀和镗刀。本零件为钢质材料，故采用类硬质合金，粗加工用，精加工用。为提高生产效率和经济性，可选用机夹可转位车刀。铣刀选用立铣刀。零件要求铣削两端面，故铣刀选用刃直柄立铣刀。钻选用直柄麻花钻，带的倒角锪钻。④选择量具。本零件为批量生产产品，般均选用通用量具。选择量具的方法通常有如下两种是按计量器具的不确定度选择二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择径向尺寸量具。除的外圆的内孔，其余各外圆内孔均为自由尺寸，机加未注尺寸公差按汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差查表，其公差值均大于，而孔则直接由锻造成型，其公差值为，按工艺人员手册要求，根据测量精度等级选择的游标卡尺即可，其分度值为。表外圆内孔所用量具工序加工面尺寸尺寸公差选用量具备注分度值为，测量范围为的游标卡尺为工序尺寸分度值为，测量范围为的游标卡尺分度值为，测量范围为的内径千分尺或内径百分表分度值为，测量范围为的外径千分尺因此零件为批量生产产品，孔公差值为，外圆直径公差为，在首件检查时采用表通用量具，过程中操作者自检和专职检验员巡检采用专用量具以提高效率，孔采用塞规，外圆采用卡规检查。为提高表面加工质量及粗糙度要求，加工过程中可增加切削液润滑。加工轴向尺寸所用量具。各轴向尺寸均为自由尺寸，机加未注尺寸公差按汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差查表，其公差值均大于，按工艺人员手册要求，根据测量精度等级选择的游标卡尺即可，其分度值为。表轴向尺寸加工所用量具工序加工面尺寸尺寸公差选用量具备注分度值为，测量范围为的游标卡尺为工序尺寸分度值为，测量范围为的游标卡尺为工序尺寸分度值为，测量范围为的游标卡尺分度值为，测量范围为的游标卡尺为孔面距外端面距离铣削两端面所用量具。端面尺寸均为自由尺寸，机加未注尺寸公差按汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差查表，其公差值均大于，按工艺人员手册要求，根据测量精度等级选择的游标卡尺即可，其分度值为。表铣削端面尺寸加工所用量具工序加工面尺寸尺寸公差选用量具备注分度值为，测量范围为的游标卡尺分度值为，测量范围为的游标卡尺钻孔所用量具。孔为自由尺寸，机加未注尺寸公差按汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差查表，其公差值为，按工艺人员手册要求，根据测量精度等级选择的游标卡尺即可，其分度值为。确定工序尺寸的般办法，是由加工表面的最后工序往前推算的。最根据公式而两端面距离加孔深之和则孔口倒角切削深度根据精加工余量，可次性切除完。进给量根据机械加工技术手册中切削参数表选择，当刀杆尺寸为，时，以及工件直径在内时因精车加工，为提高切削加工零件表面粗糙度，速度将比粗加工高，故此处选择，取值小于手册规定的允许值均可取。切削速度根据机械加工技术手册中切削参数表公式查表，其系数及指数分别为时计算切削速度,取粗车确定工时取根据公式而则精车外圆及端面切削深度根据精加工余量，可次性切除完。进给量根据机械加工技术手册中切削参数表选择，当刀杆尺寸为，时，以及工件直径在内时因精车加工，为提高切削加工零件表面粗糙度，速度将比粗加工高，故此处选择，取值小于手册规定的允许值均可取。切削速度根据机械加工技术手册中切削参数表公式查表，其系数及指数分别为时计算切削速度,取粗车确定工时取根据公式而大端面距离加外圆切削长度之和则工序铣两端面。本工序直接将两端面次性铣床削到位，所选用刀具为高速钢刃立铣刀，铣刀直径，已知铣削宽度，铣削总长度，铣削深度，采用查表法确定切削用量。确定每齿进给量型立式铣床功率为，工艺系统刚性中等，高速钢刃细齿立铣刀加工钢料，查得每齿进给量。现取选择铣刀磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册查表，用高速钢立铣刀加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损限度为铣刀直径为，则铣刀耐用度。确定切削速度和工作台每分钟进给量根据公式查表，其系数及指数分别为,计算切削速度,根据型立式铣床主轴转速表，选择实际切削速度工作台每分钟进给量为根据铣床工作台进给量表，选择则实际的每齿进给量为确定工时根据机械制造工艺设计简明手册表，查得立铣刀铣端面的基本时间计算公式为而铣刀半径铣刀半径进给次数则两端面，则总时间为工序钻孔。本工序为钻孔，刀具选用高速钢麻花钻，直径。钻个通孔。使用煤油作切削液。确定进给量由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给。选择钻头磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册查表，钻头后刀面最大磨损限度为，此处取，耐用度。确定切削速度根据公式零件材料为钢，抗拉强度，加工性属于类。查表，其系数及指数分别为暂定计算切削速度根据型台式钻床主轴转速表，选择实际切削速度确定工时根据机械制造工艺设计简明手册表，查得钻孔的基本时间计算公式为而钻孔深度此处选择则每孔时间为，孔则为工序钳工去锐边毛刺。工序零件终检。将上述各工序内容填入工序卡片中就是端盖的加工工序卡片。见附表。机床夹具设计钻孔钻夹具的设计此零件的特点是，基准为孔，位置度，个孔均布，以两端面铣削面中心对称分布，所以，考虑夹具时除需要考虑基准孔，还需要就两铣削端面进行限位，否则任意位置钻个孔，零件是不能正常装配在汽车总成上的。因本工序考虑在普通台式钻床上加工，而且零件为批量生产，所以考虑将夹具通过型槽螺栓固定在工作台上，在通过配合，将零件加工成型。拟定夹具的结构方案确定夹具的类型本零件加工孔需要设计专用钻夹具。车加工各外圆及内孔采用三爪自定心卡盘，铣床需要设计专用铣夹具。确定工件的定位方案本零件加工孔需要设计专用钻夹具。图钻床夹具夹具底座通过型槽螺栓与工作台相连，夹具体与底座之间有个钢球，底座上只有个刚能放下半个球的孔，而夹具体上为直径为的圆环槽，但呈均布有个半径为的孔，当夹具体转动时，每度位置，孔刚好与球接触，则加工个孔，这对于批量生产来说，可降低劳动强度。夹具体通过颗螺钉与定位心轴连接，零件孔与定位心轴通过的间隙配合定位。但还需要将铣削端面进行限位才能加工，所以，在钻模板上铣平了的个平面，宽度为。钻模板与夹具体通过个长定位销个圆柱销，个菱形销固定位置。零件为通孔，所以方向的压紧可以进行也可以不进行，因为零件在方向的自由度不限制，也不会造成孔位置度不合格。所以，钻零件时可以通过通用压板压紧零件，也可直接钻削。确定工件的夹紧形式本零件加工孔为通孔，所以方向的压紧可以进行也可以不进行，因为零件在方向的自由度不限制，也不会造成孔位置度不合格。所以，钻零件时可以通过通用压板压紧零件，也可不压紧直接钻削。确定刀具的导向方式或对刀装置工件在机床上加工，能否保证加工精度，主要取决于设备自身精度以及夹具与工艺和合理性，及刀具与工件间的相对位置。常用的对刀方法有三种试切法对刀样件法对刀采用导向或对刀装置对刀。本零件加工时刀具的导向试或对刀装置如表所示。表对刀装置机床刀具对刀装置方法车床外圆内孔端面车刀，刀试切法对刀铣床立铣刀夹具定位钻床直柄麻花钻夹具定位确定其它机械，如分度装卸用的辅助装置等本零件小轻加工精度不高，故车加工时直接采用三爪卡盘自定心夹紧，铣削工序和钻削工序均采用专用夹具定位加工。故零件不需要使用分度装卸等装置。均为人工装卸。夹具体的结构类型设计本零件多采用通用和专用夹具见附表夹具总图设计见图夹具精度的校核定位误差的计算常用的有合成法和极限位置法两种方式，用函数法推导定位误差公式，方法比较简便实用。极限位置法和函数法在计算组合定位误差时，有着明显的优越性。图零件加工定位基准简图图为零件加工定位基准简图，根据其定位夹紧关系，其定位误差按机床夹具设计手册中夹具误差的分析计算方法有如下计算公式根据零件及夹具设计图可知而为定位孔与定位轴之间的最小间隙，所以本零件加工过程中，工序定位基准与设计基准重合，符合夹具定位要求。而零件钻孔工序尺寸误差为自由尺寸，根据机加未注尺寸公差按汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差查表，其公差值为，形位公差已知为，其夹具定位误差远远小于零件加工尺寸公差与形位公差之和。所以，夹具夹紧定位方式选择是合理的，能满足零件设计精度要求。总结本设计研究过程中仍然存在些不足，有的问题还有待进步深入，具体如下系统的设计不太完善，还可结合计算机数据库计算分析，整理出更加合理的设计方案存在定的浪费，夹具的易磨损件在设计中未明确磨损程度和使用极限。计算零件加工时间时考虑的是主要的工作时间，没将操作者辅助时间加上去。参