到工序Ⅴ铰孔使尺寸达到工序Ⅵ钻的内孔使尺寸达到工序Ⅶ粗铰内孔使尺寸达到工序Ⅷ精铰内孔使尺寸达到。工序Ⅸ粗铰小孔使尺寸达到。工序Ⅹ精铰小孔使尺寸达到。工序Ⅺ检验入库。工艺方案的比较和分析上述两种工艺方案的特点是方案是根据宽度为的上下肩面作为粗基准，孔作为精基准，所以就要加工孔时期尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则先粗加工孔，而不进步加工就钻，那样就很难保证的圆度跳动误差精度。所以决定选择方案作为加工工艺路线比较合理。具体工艺过程如下工艺路线方案铸造时效涂底漆工序Ⅰ粗精铣宽度为的上下平台和宽度为的平台粗基准的选择如前所述工序Ⅱ钻孔使尺寸达到工序Ⅲ扩孔钻钻孔使尺寸达到工序Ⅳ铰孔使尺寸达到工序Ⅴ钻粗精铰小孔使尺寸达到以定位工序Ⅵ钻的内孔使尺寸达到工序Ⅶ粗铰内孔使尺寸达到工序Ⅷ精铰内孔使尺寸达到工序Ⅸ检验入库加工余量及毛坯尺寸的确定根据工件的原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的加工余量及毛坯尺寸查参考文献机械加工工艺简明手册得各加工表面表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明的上下平台宽度的平台加工上下底面加工上表面的凸台上下面凸台上下面孔加工内孔孔加工内孔孔加工内孔又由参考文献得出主要毛坯尺寸及公差主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差之间的中心距离孔尺寸孔尺寸孔尺寸图零件的毛坯图选择加工设备及刀量夹具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。粗精铣宽度为的上下平台和宽度为的平台。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择立式铣床参考文献机械工艺设计手册，主编李益民，机械工业出版社出版社，刀具选的削平型立铣刀参考文献机械工艺设计手册，主编李益民，机械工业出版社出版专用夹具专用量具和游标卡尺。粗精铣宽度为的凸台表面。采用立式铣床，刀具选的削平型铣刀，专用夹具专用量检具和游标卡尺。钻孔使尺寸达到。采用型钻床，刀具选莫氏锥柄麻花钻莫氏锥柄号刀，专用钻夹具，专用检具。扩孔钻钻孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选的锥柄扩孔钻莫氏锥度号刀，专用钻夹具和专用检具。铰孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选的锥柄机用铰刀，并倒的倒角钻用铰夹具和专用检量具。钻的小孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选用的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。粗铰小孔使尺寸达到。采用立式型钻床，选择刀具为直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。精铰小孔使尺寸达到。采用立式型钻床，选择刀具为的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。钻的内孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选用的直柄麻花钻，专用的钻夹具和量检具。粗铰内孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选用的直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。精铰内孔使尺寸达到。采用立式型钻床，选择刀具的精铰刀，使用专用夹具和量检具。参考资料和文献均来自机械工艺设计手册，主编李益民，机械工业出版社出版加工工序设计根据本次设计的要求，工序设计只设计老师所给出工序的计算。下面是对上端面的加工设计。表余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸上表面粗铣上表面精铣粗铣平面使尺寸达到。精铣平面使尺寸达到。这两道工序全都采用机床来进行加工的，故参考文献机械设计工艺简明手册，并参考机床主要技术参数，取粗铣上表面的进给量,求得上表面的切削速度为,由此算出转速为,未找到引用源。按机床实际转速取，则实际切削速度为从参考文献得知,未找到引用源。,未找到引用源。,未找到引用源。求出铣平面的,未找到引用源。和如下,未找到引用源。选的削平型铣刀，专用夹具专用量检具和游标卡尺。钻孔使尺寸达到。采用型钻床，刀具选莫氏锥柄麻花钻莫氏锥柄号刀，专用钻夹具，专用检具。扩孔钻钻孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选的锥柄扩孔钻莫氏锥度号刀，专用钻夹具和专用检具。铰孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选的锥柄机用铰刀，并倒的倒角钻用铰夹具和专用检量具。钻的小孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选用的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。粗铰小孔使尺寸达到。采用立式型钻床，选择刀具为直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。精铰小孔使尺寸达到。采用立式型钻床，选择刀具为的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。钻的内孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选用的直柄麻花钻，专用的钻夹具和量检具。粗铰内孔使尺寸达到。采用立式型钻床，刀具选用的直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。精铰内孔使尺寸达到。采用立式型钻床，选择刀具的精铰刀，使用专用夹具和量检具。参考资料和文献均来自机械工艺设计手册，主编李益民，机械工业出版社出版加工工序设计根据本次设计的要求，工序设计只设计老师所给出工序的计算。下面是对上端面的加工设计。表余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸上表面粗铣上表面精铣粗铣平面使尺寸达到。精铣平面使尺寸达到。这两道工序全都采用机床来进行加工的，故参考文献机械设计工艺简明手册，并参考机床主要技术参数，取粗铣上表面的进给量,求得上表面的切削速度为,由此算出转速为,未找到引用源。按机床实际转速取，则实际切削速度为从参考文献得知,未找到引用源。,未找到引用源。,未找到引用源。求出铣平面的,未找到引用源。和如下,未找到引用源。,未找到引用源。,未找到引用源。,未找到引用源。根据所得出数据，它们均少于机床的最大扭转力矩和最大进给力，故满足机床刚度需求。参考文献机械设计工艺简明手册，并参考机床主要技术参数，取粗铣平面的进给量,参考文献得切削速度为,未找到引用源。,未找到引用源。，故取,由此算出转速,未找到引用源。,取机床实际转速。参考文献机械设计工艺简明手册，并参考机床主要技术参数，取精铣平面的进给量,参考文献得切削速度为。由此算出转速,未找到引用源。按照机床的实际转速。则实际切削速度为,未找到引用源。夹具的设计本次的夹具为工序Ⅰ粗精铣宽度为的上平台和宽度为的平台而设计的。确定设计方案这道工序所加工的面在凸台平面上，表面粗糙度为。根据工件结构特点，其定位方案有工件以水平底面的圆柱分别在圆形凸台固定形块上实现完全定位，转动活动扳手通过活动形块对工件进行夹紧。图活动形块夹选择定位元件选择圆形台阶面，以下端面为定位基准。选择固定形块，以凸台下方圆柱外缘毛坯面定位,转动活动扳手通过活动形块对工件进行夹紧。计算夹紧力参考文献机械加工工艺手册，因夹具的的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力,未找到引用源。与切削力之间的关系为,未找到引用源。，式中的为安全系数。由参考文献得，当夹紧力与切削力方向相反时，取。由前面的计算可知。所以，为防止工件在切削扭矩的作用下打滑而转动所需的夹紧力,未找到引用源。，为防止工件在轴向力的作用下打滑而轴向移动所需的夹紧力,未找到引用源定位误差计算加工平台尺寸的定位误差计算，由于基准重合，故上下偏差为，符合尺寸要求。而基准位移误差为定位面下端面与固定形块的最大间隙，故定位凸台取直径为，尽量减少位移误差。故，上偏差，下偏差。其基准也符合设计要求。由此可知此定位方案能满足尺寸的定位要求。加工面时轴线平行度的定位误差计算，由于基准重合，故而基准位移误差是定位面下端面与定位面间的误差。故所以有此方案能满足定位要求。通过定位方案的确定，夹紧力与定位误差的计算和选择了可靠的定位元件以后，就设计出我们所需要的夹具。第章综合训练夹具体三维造型实现方法的概述通过实体造型把夹具的三维图简要的三维图制作出来，下面的设计是铣床杆的钻孔夹具。这个夹具可以通过,等三维造型软件实现，我是用来实现造型的。下图是用画的夹具装配图。夹具三维造型过程简述下面是用软件来实现三维造型步骤步骤首先设计个夹具体，形如下图夹具体图步骤二设计定位销，图形如下图定位销步骤三设计螺钉，图形如下图螺钉步骤四设计螺栓图形如下图螺栓步骤五设计六角螺母图形如下图六角螺母步骤六设计两个形块，图形如下图固定形块图活动形块步骤七设计个支撑板，图形如下图支撑板步骤八设计个盖板，图形如下图盖板步骤九设计个形块，图形如下图活动形块上面的三维造型都是为了夹具的整体装配做准备的下面我们就来实现夹具的三维图下面的是用软件来实现装配的过程步骤如下步骤装配固定形块图装配固定形块步骤二装配工件，图形如下图装配工件步骤三装配支撑板，图形如下图装配支撑板步骤四装配活动形块，图形如下图装配活动形块步骤五装配盖板，图形如下图装配盖板步骤六装配手柄，图形如下图装配手柄步骤七装配定位键，图形如下图装配定位键下面是图形的整体装配图图整体装配图小结五个星期的机械制造工艺学课程设计马上就要划上句号，经过这五个星期的努力，我在老师的指导下，取得了自己满意的效果，课程设计作为机械制造工艺学机床夹具设计课程的重要环节，使理论与实践相结合，加深了理论知识的理解，强化了在运用中的感性认识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析工艺文件的编制专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册选择使用工艺装备以及更加熟练的运用三维软件造型等等。总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了次较好的训练。提高了我们的思考解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。同时，广泛地运用设计手册，学会了在实际中运用工具书，和完成每步查找工作在整个零件的加工过程是和其他同学分工完成，所以在设计过程中需要和同学起讨论分析，在夹具设计过程中也想同学征求了意见，是设计更加符合实际要求。参考文献李益民，机械加工工艺简明手册，北京机械工业出版社，李洪，机械加工工艺手册，北京北京出版社，廖念钊等，互换性与技术测量第四版，北京中国计量出版社，于骏邹青，机械制造技术基础，北京机械工业出版社，刘华明，刀具设计手册，北京机械工业出版社，艾兴肖诗钢,切削用量手册,北京机械工业出版社，上海柴油机厂工艺设备研究所,金属切削机床