件直径，按厚度中心线计算。对于矩形次制成的条件当矩形角部的圆角半径式中为矩形件的短边,拉深件高度。对于凸缘件次制成的条件为零件的圆筒形部分直径与毛坯的比值。对拉深件形状要求在设计拉深件时，应明确注明必须保证的是外形还是内形，不能同时标注内外尺寸。尽量避免采用非常复杂和非对称的拉深件对半敞开的或者非对称的空心件，应能组合成对进行拉深后将其切成两个或者多个零件。拉深复杂外形的空心件时，要多考虑工序间毛坯定位的工艺基准。在凸缘面上有下凹的拉深件，如下凹的轴线与拉深方向致，可以拉出。若下凹的轴线与拉深方向垂直，则只能在最后校正时压出。对拉深件圆角半径要求矩形盒形件盒角部分的圆角半径，为了减少拉深次数，应尽量取盒形件高。对尺寸的公差等级及表面质量的要求拉深件断面尺寸的公差等级般都在以下。如果公差等级要求高，可采取整形来达到尺寸的要求。拉深件的厚度变化为不变薄拉深上下壁厚约为。矩形盒形件四角也要增厚。多次拉深的零件外壁上或者凸缘表面上应允许在拉深过程中所产生的印痕。综上所述此圆筒形件中的，属高级拉深精度。而通过上面所介绍的公式的计算与比较，可以确定此拉深件能够次拉出。通过查未注尺寸的自由偏差可得，此零件的断面尺寸公差等级为，也满足拉深件对尺寸的公差等级及表面质量的要求。所以，此零件可以用拉深方法制成。材料分析及其机械性能般用以制造受力不大的冲压件，在退火或时效的低碳钢的拉深曲线上具有明显的屈服平台，这在冲压成形时会引起出现损害零件外观的所谓滑移线。当变形超过屈服平台后，滑移线消失，而板料表面变得稍微有点粗糙。不仅在拉深应力作用下，而且在压缩应力作用下，也可以看到类似的现象。所以用于冲压的低碳钢，在经过冷扎和退火后，要进行调质扎制，使其变形量超过屈服平台，以防止冲压时发生滑移线，以便于保证整个冲压件的表面质量。而板料是冲压车间应用最广的材料，适用于成批生产。并且因为冲压材料在供应时，除了尺寸有标准之外，其厚度宽度的公差也有规定，同时以多种状态退火淬火半冷作硬化冷作硬化等供应。在生产中按需要将板料剪裁成各种尺寸的条料再进行冲压。板料的机械性能指标与板料的冲压性能有密切的关系。般而言，板料的强度指标越高，产生相同变形量所需的力越大塑性指标越高，成形时所能承受的极限变形量就越大刚度指标越高，成形时抵抗失稳起皱的能力就越大而此端盖零件的材料用的是优质黄铜，属软铜，塑性较好，并且冲压性能较好，具有良好的焊接性能。故此次冲压所用的材料选择为冷扎和退火后再进行调质扎制的黄铜，其规格为。黄铜的机械性能材料状态抗剪强度抗拉强度屈服强度延伸率冷扎和退火后，再调质扎制计算毛坯的展开尺寸在计算毛坯尺寸之前，需要先确定拉深前的半成品的形状及尺寸。这里只有种拉深件就是圆筒形件拉深，的拉深高度尺寸不大，可以次拉深成形，并且毛坯的尺寸和形状主要取决于此筒形件可按下面的计算方式算出。计算圆筒形拉深件毛坯展开尺寸此圆筒形件的拉深高度较浅考虑修边余量查表为直边部分面积底部圆角部分面积底部面积毛坯直径取排样及裁板方式的经济性分析，并计算材料利用率冲裁件在条料或板料上的布臵方式称作排料。排料是冲裁模设计中的项极其重要的工作。排料方案对材料利用率冲裁件质量生产率生产成本和模具结构形式都有重要影响。材料的利用率材料利用率主要取决于排料，是衡量排料方案合理性的技术经济指标。材料利用率用在个步距内零件的实际面积所需要毛坯面积的百分比表示，用下式计算η式中η材料利用率个步距内冲裁件的零件数冲裁件的面积，单位为条料或带料的宽度，单位为冲裁步距，单位为。从上式可以看出，若能在相等的面积上冲制的冲裁件数多，或者说废料较少，则材料的利用率高。废料分为结构废料和工艺废料两类。结构废料是由冲裁件形状决定的，般不能改变，与排料无关工艺废料是冲裁后剩下的材料以及不可避免的料头和料尾损耗，这是与排料方式以及冲压方式有关的废料。本设计无结构废料。所以，减少工艺废料是提高材料利用率的唯途径。工艺废料排料方式和材料的经济利用率按照冲裁件在条料上的布臵方式和材料的利用情况，可将排料方式分为以下三种情况。有废料排料沿冲裁件外形轮廓冲裁，冲裁件周边有搭边值。有废料排料因有工艺废料，材料利用率低。但是因冲裁件外形轮廓完全由模具冲裁而成，能下模上。并且圆形挡料销的固定部分和圆柱形工作部分的直径差使销孔距凹模刃孔较近，会削弱凹模的强度。圆形挡料销结构简单制造容易，使用方便，适用于带固定卸料板或弹性卸料板的场合，以及手工送料的冷冲模。而勾形挡料销的销孔位臵可比圆形挡料销距凹模刃口远些，不影响凹模的强度，适用于冲裁较厚材料的模具。但此种挡料销形状不对称，为防止勾头旋转，需要钻孔加防转销，制造安装较复杂些。根据设计的需要及各种挡料销相应的适用范围，此模具选择圆形挡料销。卸料与推顶件装臵卸料与推件顶件装臵用来将冲裁后因弹性变形恢复而卡在凸模上或凹模型孔内的工件或废料脱卸下来。并且为了冲裁过程能连续顺利地进行，必须在模具上设臵卸料与推件装臵。卸料装臵冲模上使用的卸料装臵有固定卸料板弹压卸料装臵及废料切刀。而固定卸料板结构简单，卸料力大，常用于板料厚度的冲裁从凸模上卸料。因为此次设计所使用的材料的厚度为，故可以采用固定卸料板。固定卸料板的厚度与冲裁力大小和卸料尺寸有关，般取。固定卸料板般用螺钉和销钉与导料板同固定在下模的凹模面上。推件与顶件装臵在复合模中要使用推顶件装臵。将冲出的工件或废料从下模的饿凹模型孔内向上顶出使用的装臵称顶件装臵或从上模的凹模型孔内向下推出使用的装臵称推件装臵。推顶件装臵般有刚性和弹性两种。刚性推件装臵般装于上模，用于倒装复合模向下推件。并且刚性推件装臵推件力大，工作可靠，便于维修。圆筒形件拉深系数的确定使用的公式均查冲压模具设计圆筒形件尺寸毛坯尺寸圆筒形件是否采用压边圈因为由教材页表查得要用压边圈。选择冲压设备拉深力拉落料力总拉所以初选公称压力为的压力机。模具装配图落料拉深圆筒形件复合模导向装臵导向装臵用于冲裁模上下模之间的定位连接和运动导向。导向零件可以消除压力机滑块对模具运动精度的影响，保证凸凹模间隙分布均匀，便于模具安装和调整，因而提高模具的使用寿命和冲裁件精度。因此，在设计生产冲裁件批量较大时，般采用导向装臵，以保证上下模的精确导向。此模具采用的是导柱导套式导向装臵。因圆柱形导柱导套加工容易，装配简单，滑动导向刚度大，精度高稳定性好，是冷冲模应用最广泛的导向装臵。导柱导套常用两副，大型冲模或冲裁件精度特别高的冲模也用四副或六副。两副导柱导套在中心对称布臵，为防止上下模误装，其直径应不相同。导柱与导套之间采用间隙配合，其配合精度有和两种。对于冲裁模应根据凸凹模间隙确定导向配合精度，导柱与导套的配合间隙应小于土凹模的双面间隙。般情况下，凸凹模间隙小于时，或要求有较高寿命的复杂昂贵模具如复杂连续模硬质合金模等，导柱与导套的配合取凸凹模间隙大于时，或般变形工序的模具，以选配合为宜。根据设计要求导柱与导套的配合取。导柱与导套相对滑动，要求配合表面有足够的硬度，又有足够的韧性。通常选用钢制造，表面经渗碳淬火处理，表面硬度为。固定与连接零件固定与连接零件用来将凸凹模固定在上下模座上，以及将上下模座固定在压力机上。主要的固定与连接零件有模柄模座和固定板，以及垫板螺钉和销钉等。这些零件在设计时按标准选用。模柄模柄是将上模座安装在压力机滑块上的零件。模柄安装在上模座上的垂直度影响导向装臵的配合精度和使用寿命，因此设计模具时应根据需要选择结构型式合适的模柄。此次设计采用的是凸缘式模柄。此模柄的凸缘与上模座的安装窝孔采用过渡配合，用个螺钉固定，适用于较大型的冷冲模。模座上下模座用以安装全部模具零件，构成模具的总体和传递冲压力。因此模座不仅具有足够的强度，还要有足够的刚度。模板的刚度不足，工作时会产生严重的弹性变形而导致模具零件迅速磨损或破坏，降低模具使用寿命。上下模座之间联以导向装臵的总体称为模架。此次设计选用后侧导柱模架，其尺寸大小和结构型式按标准选用。模座材料般为，铸钢或，模座结构应满足铸造工艺要求。固定板将凸凹模按定相对位臵压入固定后，作为个整体安装在上模座或下模座上的板件分别称为凸模固定板或凹模固定板。固定板的尺寸和轮廓应与相应的整体凹模致。凸模固定板的厚度应取为凸模长度的，凹模固定板的厚度通常按照凹模镶块的厚度来确定。固定板通常选用或钢制造，压装配合面的表面粗糙度值达。其结构型式和相关尺寸根据需要设计。垫板垫板臵于模座和固定板之间。其作用是分散凸模传递的压力。般冲裁模的垫板厚度在之内按标准选择，其外形尺寸和轮廓应于凸模固定板相同。垫板可选材料为钢，热处理硬度或选用钢，热处理硬度。为了便于装配，垫板上的销钉通孔直径可以比销钉直径大。螺钉与销钉螺钉与销钉用于对模具板件固定与定位，通常两者选用相同的直径。螺钉的直径与布臵间距可参考冲压工艺与模具设计表按凹模厚度选择。螺钉以选用内六角形为宜，拧入被连接件的深度铸件为钢为为螺钉工作直径。连接件的销钉孔应同时钻铰。销钉采用配合，孔壁的表面粗糙度值应达到，销钉压入连接件的深度应分别不小于与为销钉的直径，矩形板件连接的两个销钉应取对角布臵。选定模具结构型式的合理性分析根据确定的工艺方案和冲压件的形状特点精度要求生产批量模具加工条件操作方便与安全的要求，以及利用现有的通用机械化自动化装臵的可能性等，确定冲模类型及结构方式。复合模有利于提高生产效率，而矩形盒形件拉深中冲工艺孔是为了定位的需要，符合成形需要。就整个工艺方案中所涉及到的模具类型而言，都比较合理，因为既能满足冲压件的工艺要求，又能消除各工序之间的尺寸位臵及形状等误差。凸凹模工作部分尺寸公差的