1、槽，钻孔，镗孔，铰孔，且大部分的尺寸均达到级精度。工件选用机用平口装夹校正平口钳固定钳口，使之与工作台轴移动方向平行。在工件下表面与平口钳之间放入精度较高的平行垫产，技术要求不高，故采用通用夹具即可完成。因专用夹具的专用性强，成本高，不易转变，不可长时间的使用，且此零件只为中批量生产，为其专门制作家具成本较高，故采用通用夹具。铣削加工时，铣刀宜选用高速钢中的高性能高速钢。高性能告诉更得耐磨性与耐热性较高，能用于合金钢的加工，故选用高速钢铣刀。刀具的选择加工工艺中采用的刀具为可转位面铣刀高速钢立铣刀高速钢麻花钻高速钢麻花钻高速钢铰刀高速钢立铣刀高速钢麻花钻高速钢铰刀量具的选择为了在机械加工过程中保证零件的加工尺寸精度和提高测量效率的要求，需要适当地选。

2、属于单批量生产,所以选用的毛坯应经过热处理等工序。生产类型生产类型是指企业或车间工段班组工作地生产专业化程度的分类,般分为三种基本类型单件生产成批生产大量生产。生产条件主要应从现有的机床设备出发来指定工艺路线使现有的设备充分利用,并且为了更好的保证质量,提高劳动生产率,降低生产成本,指定工艺过程时也要注意新技术的引用及现有的实际设备情况等综合考虑。总的来说,在制定工艺路线时,应使零件上各尺寸精度,位置精度,表面粗糙度和各项技术指标均能得到保证,同时也要尽量提高生产率,降低生产成本,从而获得最好的经济效益。加工阶段的划分工件加工阶段可划分为粗加工精加工,它是通过程序来保证的划分加工阶段的目的是保证各主要表面达到设计图的质量要求,并提高尺寸精度,降低表。

3、误差基准统原则位置精度要求较高的些表面加工时尽可能选用同定位基准，这样有利于保证各加工表面的位置精度自为基准和互为基准原则选择等级较高，安装稳定可靠的表面作精基准，而且所选的基准应使夹具的结构简单，安装和加工工件方便粗基准的选择对于所有表面都要加工的零件，应选择余量和公差最小的表面作基准，以避免余量不足而造成废品选择光洁平整的表面，并且面积足够大，装夹稳定的表面作为粗基准粗基准般都只能用次，尽量避免重复使用在实际工作中，定位基准的选择要符合上述所有的原则有时是不可能的，因此应根据具体情况进行分析，选出最有利的定位基准。零件工艺的设计零件外形规则，被加工部分的各尺寸，形位，表面粗糙度值及凹凸配合等要求较高。零件结构简单，包含了平面，圆弧，内外轮廓，挖。

4、经过估计此工件余量为道较为合理。综合考虑到毛坯制造和机械加工的工艺技术水平,零件所产生变形等方面的原因,参照同类产品给定,本零件毛坯公差按照经验估计法确定。零件的工艺规程分析零件的技术要求曲线外圆周过渡应光滑无节点，轮廓周边应保证粗糙度值相应部位应清根或倒角通孔尺寸的公差大小在内。制定工艺路线的理论原则及制定工艺路线制定工艺路线的理论原则零件图及技术要求零件图及其技术条件,是制造零件的主要依据,在零件图上应包括结构技术条件,材料在制订工艺路线时首先应对零件的构造要求进行详以便掌握加工要求和保证质量。零件的毛坯图毛坯图是根据零件图设计的对于些强度要求不高的零件可选用型材作毛坯,用型材的规格尺寸制造零件所需的大小,对此综合训练的零件总强度有定的要求,且。

5、也大在制订工艺路线时,工序集中或分散主要取决于生产规模和零件的结构特点及技术要求批量小时为简化管理工作多将工序集中,大批量生产时可采用效率高的机床将整个工序集中也可以将工序分散后组织流水生产,对大型零件应适当分散，这两种原则各有特点。我所加工的产品件即遵循了工序集中的原则。定位基准的选择定位基准的选择对零件的加工尺寸和位置精度，零件各表面的加工顺序及夹具结构等都会产生举足轻重的影响，正确的选择定位基准是制定机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键问题。在选择定位基准时，是从保证工件精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精度基准到粗基准。精度基准的选择基准重合原则就是尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起定位。

6、用各种通用及常用量具，此零件的量具如下游标卡尺,千分尺,塞尺。工序尺寸及机械加工余量的校核与设计尺寸有关的工序尺寸偏差，可取用设计及偏差或进行尺寸换算来确定。与保证设计尺寸没有直接的工序尺寸偏差，可按本工序的经济精度来确定，最后按如题原则标注成偏差形式。数控加工程序编制方法的选择数控加工的特点采用数控机床加工零件可以提高加工精度，稳定产品的质量。数控机床可以完成普通机床难以完成，或根本不能加工的复杂曲面的零件加工。采用数控机床在生产效率上，可以比普通机床提高倍，尤其对些复杂零件的加工，生产效率可提高十倍甚至几十倍。可以实现机多用。采用数控机床有利于向计算机控制与管理方面发展，为实现生产过程自动化创造条件。数控编程的分类编程般分为手工编程和自动编程两。

7、面粗糙度。保证加工质量工件粗加工时,切削金属较多,产生较大的切削力和切削热,同时需要有较大的夹紧力,且内应通过粗加工还能从新分布,造成工件生产较大的变形。划分阶段后,粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正,从而提高了零件的加工精度,降低了表面粗糙度,保证了零件的加工质量。合理地使用设备提高生产率在加工时选用数控机床,可以把工件的粗加工与精加工在道工序内完成,这样就避免了工件的二次装夹,提高了工件的形状与位置精度。工序的集中与分散问题的分析在制订工艺路线时,当选定各表面加工方法和确定了阶段划分后,就可以将同阶段中的各加工表面组合成若干工序,组合时可采用集中与分散的原则。工序集中是指工件的加工集中在少数几道工序内完成,即每道工序的加工内容较多工序分散。

8、。自动编程即用计算机编制数控加工程序的过程，适用于复杂零件的编程。本次需要加工的零件形状不算复杂,用手动编程即可完成程序编制。程序编制系统编程绝对编程，取消刀补，取消固定循环轴回零点换号刀，面加工主轴正转，转速切削液开快速进刀，建立刀具长度补偿切削液关取消长度补偿，轴回零换号刀，侧面加工主轴正转，转速快速进刀，刀具补偿值加入切削液开建立刀左补，取消刀补菱形加工建立左刀补调用菱形加工子程序建立左刀补调用菱形加工子程序定后，还要确定刀具在工件坐标系中的位置。圆加工建立左刀补调用圆加工子程序建立左刀补调用圆加工子程序切削液关取消长度补偿，轴回零换号刀，钻孔加工切削液开快速进刀，立刀具长度补偿模态调用模钻孔循环回初始平面模态调用钻孔循环回平面模态调用钻孔循。

9、是将工件的加工分散在较多工序内进行,即每道工序的内容较少,最少时即每道工序仅个简单公步工序集中与工序分散是拟定工艺路线时确定工序的两种原则。工序集中的特点是采用高效专用设备及工艺装备,生产率高。工件装夹次数减少,易于保证表面间位置精度,还能减少工序间运输量,缩短生产周期工序数目少,可减少机床数量操作工人数和生产面积,还可简化生产计划和生产组织工作。因采用结构复杂的专用设备及工艺设备,使投资大,调整和维修复杂,生产准备工作量大,转换新产品比较费时。工序分散的特点是设备及工艺装备比较简单,调整和维修方便,工人容易掌握,生产准备工作细的工艺分析,量少,又易于平衡工序时间,易适应产品转换可采用最合理的切削量,减少基本时间设备数量多,操作工人多,占用生产面积。

10、的设定标系是编制时使用的坐标系，是人为设定的，设定的依据是符合图样要求。从理论上讲，工件原点选在任何位置都是可以的，但实际上为了编程方便以及给尺寸较为直观，应尽量把工件原点的位置选择合理些。在数控机床中，工件坐标系般使用指令告诉系统工件的坐标系原点所在的位置。工件零点的选择工件零点的确定是为了建立工件坐标系，根据零件几何图的尺寸要求，工件零点应设在工件的尺寸标注的基准上对刀点的选择在数控加工中，工件坐标系确这个位置就是刀具的刀位点或刀具的中心点在工件坐标系上与坐标系原点的相对位置。这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较强。适用于中等复杂程度程序计算量不大的零件编程，所以此工件选用手工编程。数控编程选用及编程程序单数控编程般分为手工编程和自动编程两种。

11、环回初始平面取消固定循环，切削液关取消刀具补偿，轴回零换号刀，扩孔加工快速进刀，建立刀具长度补偿切削液开模态调用模钻孔循环回初始平面模态调用钻孔循环回平面模态调用钻孔循环回初始平面取消固定循环，切削液关取消长度补偿，轴回零换号刀，钻孔加工切削液开快速进刀，建立刀具长度补偿模态调用模钻孔循环回初始平面模态调用钻孔循环回平面模态调用钻孔循环回初始平面取消固定循环，切削液关取消长度补偿，轴回零菱形加工子程序取消刀补圆加工子程序取消刀补结束语大学的学习生活就要在此划上个句号了。通过本次的综合训练，我学到了许多课本上没学到的知识，把课本上的理论知识比较充分的运用到实践当中，增强了对理论知识的理解和比较全面的掌握。在综合训练中验证了自己所学到的专业知识，从而把。

12、种。程序的输入和检验都是有人工完成的。特点对于加工形状简单的零件，计算比较简单，程序不是很多，采用手工编程较容易完成，而且经济，及时，因此在点位加工及直线与圆弧组成大的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用，但对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线，列表曲面的零件，用手工编程就有定的难度，出错的几率增大，有的无法编程序。自动编程用计算机编制数控加工程序的过程。特点有计算机自动识别图编程，编程准确，不易出错，安排走刀路线合理，从而使加工准确。坐标系的选择在编写零件的加工程序时首先设定坐标系。机床坐标系的设定机床欲对工件的切削进行程序控制，必须首先设定机床坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，可根据右手指教笛卡尔坐标系来判定机床上轴，轴与轴的正方向。工件坐标系。

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