1、而损坏。该模具采用导柱导向形式。根据标准模架选择导柱导套，如图所示图第七节排气系统的设计模具型腔在塑料的填充过程中，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体，尤其是在高速注射成型时，考虑排气是很必要的。般是在塑料填充同时，必须将气体排出模外。否则，被压缩的气体产生的高温会引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至阻碍塑件填充等。为了使这些气体能从型腔中及时排出，可采用排气槽等方法。当塑件熔体充填型腔时，必须顺序的排出型腔以及浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体。如果气体不能被顺序的排出，塑件由于填充不足而出现气泡，接缝或表面轮廓不清等缺陷甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。考虑该塑件尺寸，属于。

2、占有很大的比重，世界塑料成型模具产量中的约半数以上为注塑模具。在这次设计中充分运用了所学的专业知识，将所学的知识运用到实践中来，在设计的塑料件也是利用注射模具来成型的，本套设计说明书主要放在塑件结构和模具设计这环节，如注射机的选择和校核分型面的选择模具的结构设计分流道的设计浇注系统和冷却系统的设计等方面。在设计过程中主要用到的设计软件有和。首先用进行产品的结构设计，进行三维造型，然后根据三维造型通过来设计注射模具。在设计的过程中由于经验不足，难免会出现，敬请原谅，并给出指正。第二章产品工艺性分析第节产品材料分析该塑件材料选用的是工程塑料，是广泛使用的工程塑料。属热塑性塑料，它是由丙烯腈丁二烯和苯乙烯共聚而成。它是种坚韧而有刚性的非结晶性工程塑料。具有良好。

3、塑件四壁均有的自带斜度，此结构本身就在常用的脱模斜度范围内，此结构本身就有利于脱模，且此塑料制品的材料为，故我们在脱模的自带斜度在经验的和之间，故无需另行设计。塑件壁厚塑料制品应该有配和调整。导向作用。合模时，模具的导向零件首先接触，引导动定模准确合模，避免由于种原因，使得型芯或型腔接触面而造成的损坏。承受定的侧向压力。塑料熔体是以定的注射压力注入型腔的，型腔的各个方向都承受压力，如果塑件是非对称结构或模具设计成非平衡进料形式，就会产生单边的侧向压力，设臵导向机构可以承受定的侧向压力。设计导向机构时应注意导柱应合理均匀分布在模具分型面的四角，导柱至模具的边缘应有足够的距离，以保证模具的强度导柱的年度应比型芯端面的高度高出，以免在定位时，型芯进入凹模型腔相。

4、的形状尺寸外观和内在性能要求的制品。要求模具能被高效率的应用，且操作简便，并达到自动化水平。要求模具有合理的结构，制造容易且成本低廉。也要求模具有足够的使用寿命。近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，高效率，自动化，大型，精密，长寿命模具总产量中所占比例越来越大，在各种塑料模具中来看，注射模具在生产中占的比例是最大的，在生产中起着重要的作用。注射成型模具是塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔融后，在注射机的螺杆式活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在模具型腔内固化定型，这就是注塑成型的简单过程。注塑成型所用的模具叫注塑模具。注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型，但是近几年来也越来越多的用于热固性塑料成型。注塑成型在塑料制件成型中。

5、件都有装配关系，是电话接线盒的必要部分。故在设计模具时必须给予充分的考虑和重视，针对本产品的凹孔与凸台，模具结构采用了镶块配和型芯机构，从而实现塑件的完整和功能要求。脱模斜度由于制品在冷却后产生收缩，会紧紧包住型心或行腔突出的部分，为了使制件能够顺利从模具中取出或者脱模，必须对塑件的设计提出脱模斜度的要求，要求在塑件设计时或者在模具设计时给予充分的考虑，设计出脱模斜度。目前并没有精确的计算公式，只能靠前人总结的经验资料。塑件的脱模斜度与塑料的品种，制件形状以及模具结构均有关，般情况下取度，最小为分到分。下表为常用的脱模斜度表几种塑料的常用脱模斜度制品斜度聚酰胺通用聚酰胺增强聚乙稀聚甲基丙稀酸甲脂聚丙烯聚碳酸脂塑料脱模斜度型腔型心由于塑料制品的产品图可知，。

6、小型简单型腔模具，故可以利用推出机构与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值为。第八节侧向抽芯结构模具抽芯机构有斜导柱抽芯与液压抽芯两种斜导柱抽芯机构。这种结构简单，加工方便，动作可靠，劳动强度小，生产效率高。借助机床开模力和开模行程来完成抽芯动作，广泛用于延时抽芯或接近分型面抽芯力不大的型芯。二液压抽芯机构。这种形式的抽芯距及抽拔力较大，抽芯动作平稳，但必须设臵液压装臵。般用于表面积大，端面几何形状复杂的大型塑件的抽芯。该模具结构较为简单，两侧凹台与凸耳均设计镶块和型芯配合来成型。所以不需设计侧向抽芯结构。第九节脱模机构设计设计原则塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装臵，完成脱模动作，致使模具结构简单。正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及其所在部位，。

7、综合力学性能，良好的机械强度和定的成型性机加工性和耐冲击性，以及较好的韧性和耐温性等。常用来制造各种壳体和结构件，以及经电镀等表面处理的装饰件。其成型特点为树脂吸水性较大，在加工前应对树脂进行预干燥处理，使其含水量下降至以下。的流动性较好，溢边值为左右，易于充模。的最大流动长度与制品的厚度之比为。的使用温度为，时即分解产生有毒的挥发性物质，其热变形温度在载荷为时约为。当模具温度为时，成型收缩率最小，故模温控制在左右为宜。料温应低于。为了获得内应力较小的制品，要求保力不宜过高。树脂注射压力对于薄壁长流程小浇口的制品或耐热阻燃等品级，要求较高些对于厚壁大浇口的制品则可低些。模具设计时要注意浇注系统对料流阻力较小，进口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择进料口。

8、或质量为制品和浇注系统两部分容量或质量之和。即经分析知浇口凝料的体积为所以，注射总量即注射量符合注射机的要求锁模力的校核注射时，为防止模具分型面被模腔压力顶开，必须对模具施加足够的锁紧力，否则在分型面处产生溢料。因此，模具设计时应使注射机的锁模力大于模具将分型面胀开的力。即式中为锁模力,分别为制品和浇注系统在分型面上的垂直投影面积为塑料熔体在型腔内的平均压力经分析可知制品在分型面上的垂直投影面积为，浇注系统在分型面上的垂直投影面积注射机注入的塑料熔体流经喷嘴，流道，浇口，和型腔，将产生压力损耗，般型腔内平均压力仅为注射压力的取所以，故锁模力在要求的范围内。最大注射压力校核的流动性般，塑件形状复杂度般，精度要求较低，因此根据经验值注射压力取符。

9、位臵形式，顶出力过大或机械加工时表面呈现白色痕。注射成型工艺参数预热和干燥螺杆转速料筒温度前部中部后部模具温度注射压力保压压力注射时间保压时间冷却时间总周期其它参数相对密度密度收缩率查塑料成型与模具设计表比热容单位热流量导热率注射压力表工艺参数注射机类型螺杆式密度收缩率第二节塑件结构和尺寸精度分析塑件结构工艺性，直接关系到其成形模具结构类型生产周期与成本。只有符合模塑工艺要求塑件设计，才能顺利成形，确保内在与外观质量，达到高效率生产和低成本的目地。其塑件的产品结构图如下图技术说明材料为按自由公差表面不允许有流纹二产品形状分析侧孔与侧凹在塑件设计时，应尽量避免侧孔与侧凹，从产品图图可以看出，产品的两侧壁上各有大凹方孔和小凸台。这些孔是无法避免的，它们与其它。

10、为大同标准顶针。本套模具采用顶杆脱模机构。顶杆适用于筒形塑件或塑件带孔部分的推出，由于顶杆以圆形接触塑件，故推顶塑件力量均匀，塑件不易变形，也不会留下明显的推出痕迹。顶杆的组合形式如下图，其外径与模板配合图顶出机构第四章成型设备选择估算塑件体积经三维造型后测得实际体积约为，因需要采用模四腔。初步设计浇注系统，并估算凝料体积约为，因此次注射需要的物料体积约为。二初选注射机根据物料体积初选注射机为其工艺参数如下注射压力锁模力最大注射面积模具厚度范本行程喷嘴球半径孔径三注射机的校核注射量的校核根据注射机的使用性能以及经验，模具设计是，必须使得在个注射周期内所需注射的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的以内。在个注射成型周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量。

11、要求开模行程的校核模具开模后为了便于取出塑料件，要求有足够的开模距离，而注射机的开模行程是有限制的，因此模具设计时必须进行注射机开模行程的校核。对于本套模具，由于是双分型面注射模，因此式中为取出浇注系统凝料所需固定模板与浇口板之间的距离在第章中分析可知，塑件在脱模方向的高度为，塑料件脱模需推出的距离为。取出浇注系统凝料所需固定模板与浇口板之间的距离为。所以故开模行程合符要求。图第五章模具材料的选择定模底板，动模底板选用号钢。脱料板选用支承板选用推杆固定板选用号钢。浇口套选用复位杆选用。拉料杆选用推杆选用，热处理至。滑块选用，热处理至。限位钉选用号钢，热处理至。导柱，导套选用，热处理至。图模具的动作过程经过以上的过程，经过全面的考虑最终可以设计出该塑件的模。

12、有针对性的选择合适的脱模装臵，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑料收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施与塑件刚性和强度最大的部位，作用面积也应尽可能大些，以防塑件变形或损坏。保证良好的外观。在选择顶出位臵时，应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。结构合理可靠。脱模机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，具有足够的强度和刚度。二顶出部件推出部件的设计推出部件由推杆支承板推杆固定板以及推杆组成。针对该塑件可知，使用推杆推出是合适的，且这种推杆易于加工。但其中有多根推杆的头部是弧面，要想单独加工到精确尺寸是比较困难的，所以选择在装配时进行加工。并且在设计时尽量使用标准推杆，在目前的生产中都采用英制顶针，该模具所用推杆。

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