毕业论文：150W吨高炉炼铁车间设计

将，四元组成换算成。

见表表四种渣成分图此图为四元系熔化温度图此图为含量为的四元渣系粘度由图图查得炉渣熔化温度熔炉渣粘度时为时为硫分配系统校核生铁成分生铁含磷按原料带入的磷全部进入生铁计算。

铁矿石带入的磷量为矿矿矿石灰石带入的磷量为熔熔熔故生铁含量按原料带入的锰有进入生铁计算，原料共带入为见表故生铁含碳生铁含硅生铁含硫校核后的生铁成分见表表校核后生铁成分物料平衡计算风量计算风口前燃烧的碳量燃燃烧带入的总碳量为总焦焦煤煤熔入生铁中的碳量为生铁生成甲烷的碳量为燃料带入的总碳量约与氧化合成甲烷，取甲烷总④直接还原消耗的直锰还原消耗的碳量为锰硅还原消耗的碳量为硅磷还原消耗的碳量为磷铁直接还原消耗的碳量为铁直般为本计算取焦焦挥发焦有机煤煤风，煤煤η，式中η氢在高炉内的利用率，般为，本计算取被利用氢量中，参加还原的半粉量，般为，本计算风，设定的每吨生铁耗风量，本计算取铁故直锰硅磷铁直风口钱燃烧的铁量为燃总生铁甲烷直计算鼓风量风鼓风中氧的浓度为燃燃烧需要氧的体积为燃煤粉带入氧的体积为煤煤煤④需鼓风共给氧的体积炉车间原料系统现代高炉对原料系统的要求保证连续的均衡的供应高炉冶炼所需的原料，并为进步强化冶炼留有余地。

在贮运过程中应考虑为改善高炉冶炼所必须的处理环节，如混匀，破碎，筛等。

焦炭在运输过程中尽量减少破碎率。

应该尽量实现自动化和机械化，提高混匀，配料，称量的准确度。

原料系统各转运环节和漏料点都有灰尘产生，在设计时应考虑足够的通风除尘设施。

各种入炉原料含焦炭均采用带式输送机输送至高炉矿槽，保证了供料系统的连续性和可靠性。

槽下取消称量车，采用称量皮带自动配料，保证了上料的准确性和合理性。

并设置相应的除尘设施，改善槽下操作环境。

原料系统包括卸料堆料冶炼前的准备破碎筛分混匀，运输到贮矿槽上按高炉的需要配料称量装入料车或上料皮带，经过炉顶装料装置装入高炉等。

贮矿槽及贮焦槽的设计贮矿槽的容积大约能贮存小时的矿，小时的焦炭。

据此设定贮矿槽及贮焦槽的容积矿槽焦炭贮矿槽的设计贮矿槽的作用起原燃料的储备作用。

有利于实现配料等作业的机械化和自动化。

贮矿槽结构采用钢筋混凝土结构，矿槽周壁和底壁都用钢筋混凝土浇灌而成。

为了保证贮矿槽内表面不被磨损，要在槽内加衬板，槽底板与水平面夹角本设计取甲本设计选用个贮矿槽，槽上槽下都采用皮带运输方式。

其中烧结矿球团矿石灰石的个数分别为。

单个矿槽的容积为矿取矿矿槽贮存能力贮存时间矿槽小时矿槽参数本设计中贮矿槽设置为单排，采用皮带机供料，贮矿槽宽度为。

高度为。

矿槽总长度决定于车间的长度，后者决定于高炉中心线的距离。

单个矿槽长度采用带式运输机为副矿槽设计杂矿槽块矿槽矿焦槽的设计，本设计中设个贮焦槽。

每个焦槽容积为焦槽贮存能力时间小时另备个碎焦槽。

槽上槽下设备及参数的确定槽上设备目前，槽上设备有料车上料和皮带上料两种，本设计采用皮带上料。

槽下设备及参数选择，给料器本设计中采用电磁震动给料器。

主要有槽体激震器减震器三部分组成。

激震器与槽体用弹簧连接在起，块矿杂矿均设槽下震动给料器。

槽下设防料阀门，为电动装置，同时也设手动装置。

筛分设备为改善高炉料柱的透气性，必须筛除粉末。

槽下筛分是炉料在入炉前的最后次筛分，其目的是进步筛除炉料中的粉末，以改善炉内炉料柱的透气性。

将给料机地板底板换成筛网，给料的同时起筛分的作用。

本设计中采用电磁震动筛作为筛分设备。

槽下称量本设计采用皮带机供料方式电子式称量漏斗。

焦炭称量漏斗其主要安装在贮焦槽的下而用来称量经过筛分的焦炭，然后将焦碳卸入胶带料机运往高炉炉顶。

矿石称量漏斗其主要安装在贮焦槽的下面，通过漏斗及闸门把经过筛分的矿石卸入胶带机。

矿石采用分散筛粉分散称量，炉料再经胶带机运至中央称量室，经集中漏斗送到上料皮带机运往高炉。

其优点在于布置操作灵活，备用能力大，便于维护。

称量后的炉料经胶带上料机运往高炉炉顶。

称量漏斗的上艺要求为防止料斗内积料，漏斗及留料槽底板与侧壁的交线与水平的实际夹角应大于几称量漏斗的上口尺寸应与有关设备相适应。

设置在胶带机上的称量漏斗的排料口及溜槽应与胶带机的宽度相适应，防止卸料时把料溅在胶带机的外侧。

胶带机的设计皮带机选择选皮带机倾角为，采用槽型皮带，皮带速度，皮带水平投影长度为，输送量宽度选择如下胶带机宽度，胶带输送量，断而系数，物料堆比重，输送带速度，取速度系数，倾角系数，代入数据，则取皮带机操作为保证胶带安全运行，设计时采取了以下措施胶带机由两个方向驱动，连续运转。

设三个电机，两个运转，个备用为预防反转，有两个电机做制动用拉紧胶带用液压缸为防止炉顶高温，在装料设备上而设有喷水装置，温度超过定值时自动喷水。

此外还有观察胶带爬行的装置，预防胶带断裂设备和顶防停运时偶然启动的设备。

高炉槽下上料系统的设计与改进提高槽下地坪标高本设计在槽下设置配料带式输送机，并将槽下地坪提高，料坑底部和矿仓底部的标高也相应提高，改善了操作环境和采光条件，使设备维护检修方便，并为实现上料自动化创造了更好的条件。

主卷扬机室座落于矿槽顶部受总图布局场地紧张限制，在主控楼已无法布置主卷扬机。

在经过比较和计算后，将主卷场机室布置在矿仓顶部端头的位置，矿仓平台与炉前平台通过走道和梯子连接起来，方便管理。

焦炭槽下筛分带式输送机将焦炭送至焦炭槽，仓下设置焦炭筛，筛下物用型大倾角波纹挡边带式输送机送至碎焦仓。

与普通带式偷送机相比，该设备其有运行稳定，故障率低，维修量小，安装维护简单，上艺布置紧凑合理，总图布局灵活等特点。

这项技术的采用克服了碎焦卷扬机故障多，维修困难等缺点，运行可靠。

既提高了作业率，又节省场地，减少上程投资。

槽下上料系统采用自动称量早期高炉上料控制系统多采用继电控制，主要存在两大缺陷，是控制系统复杂二是工作模式只有手动和机旁两种操作方式，不能实现自动化生产。

随着电子技术的发展及普及应用，采用作为主控制器实现高炉上料系统的自动控制成为技术进步的必然。

它有效解决了传统继电控制的缺陷，提高高炉上料系统的稳定性实全性可靠性和自动化，为高炉的稳产高产创造了技术和设备条件槽下称量系统和上料系统均采用自动控制。

设计中采用了分散称量集中校核自动补偿的方式，使称量准确合理。

烧结矿规格矿及熔剂矿通过矿仓闸门电机振动给料机落入分散称量斗称量，通过带式输送机输送到中间称量斗复核，校验后再下到料车，如有差异，则通过微机系统自动补偿。

焦炭通过焦仓闸门给料，在槽下经焦炭振动筛筛分后，合格焦炭进入焦炭称量斗称量，碎焦则由大倾角波纹挡边带式输送机送至碎焦仓。

高炉送风系统高炉送风系统包括鼓风机冷风管路热风炉热风管路以及管路上的各种阀门等。

准确选择送风系统鼓风机，合理布置管路系统，阀门上作可靠，热风炉工作效率高，是保证高炉优质低耗高产的重要因素之。

高炉鼓风机有足够的送风能力。

即不仅能提供高炉冶炼所需要的风量，而且鼓风机的出口压力要能够足以克服送风系统的阻力损失，高炉料柱阻力损失以及保证有足够高的炉顶煤气压力，鼓风机最大的鼓风量应能满足夏季高炉冶炼强度的要求冬季应能在经济区域工作。

风机的风量及风压要有较宽的调节范围。

即风机的风量和风压均应适用于炉况的顺行与难行冶炼强度的降低与提高喷吹燃料与富氧鼓风操作以及其它多种因素变化的影响。

对于高压炉顶高炉，应考虑在常压冶炼的可行性和合理性。

送风均匀而稳定。

即风压变化时，风量不得自动产生大幅度变化。

能保证长时间连续安全及高效率运行。

高炉入炉风量式中高炉有效容积，每吨干焦消耗标态风量，高炉冶炼强度，取标态入炉风量，鼓风机风量送风系统管路漏风损失量计算用下式式中送风管路系统漏风损失风量，漏风系数，正常情况下大高炉为则热风炉换炉充风量大型高炉热风炉换炉操作时，为了维持高炉风口风压不变，风机要定风量调节，即增加风机的供风量，充入送风的热风炉。

热风炉换炉充风量多少与热风炉的充风空间容积热风炉内温度及充风时间长短等有关。

按理论准确计算充风量比较复杂，生产中般是根据经验公式估算，或按经验取值确定。

其公式如下式中热风炉换炉充风量，充风量占高炉入炉风量的百分数，大型高炉值般取左右。

则鼓风机出口风量计算用下式式中要求鼓风机出口风量，则高炉鼓风压力高炉鼓风机的出口风压值等于高炉料柱阻力损失炉顶煤气压力和送风系统的管路阻力损失三者之和。

即式中鼓风机出口风压高炉炉顶压力，高压操作的高炉炉顶压力大型高炉本设计取为高炉料柱阻力损失，。

大型高炉为本设计取为高炉送风系统阻力损失本设计取为则鼓风机出口风压鼓风机选择选择高炉鼓风机要根据高炉要求的风量和风压，还要考虑鼓风机特性曲线。

根据物料平衡计算得到的风量是标准状态下的体积即质量风量，鼓风机特性曲线是在特定吸气条件下测得的风量与风压的关系曲线，由于使用地区气温湿度和气压的差异，同转速输出的风量和风压变化很大。

因此，选择鼓风机应参照出厂特性曲线，进行风量和风压得修正。

对风机出口风量的修正式中修正后的风机出口风量，风量修正系数，查表得对风机出口风压的修正摘要本设计要求建年产量为万吨炼钢生铁的高炉车间。

在设计中采用了的高炉座，不设渣口，个出铁口，采用矩形出铁场。

送风系统采用四座外燃式热风炉，煤气处理系统采用重力除尘，文氏管和电除尘。

渣铁处理系统采用轮法粒化渣处理工艺处理，特殊情况采用干渣生产，上料系统采用皮带上料机，保证高炉的不间断供料。

在设计中，首先作了物料平