般毛坯锻造后安排正火工序，而调质则安排在粗加工后进行，以便消除粗加工后产生的应力及获得良好的综合机械性能。淬火工序则安排在磨削工序之前。零件表面加工方法的选择传动轴的加工面有键槽端面退刀槽越程槽。因此主要采用车削和外圆磨削。因为轴两边的精度较高所以要进行磨削，所以外圆加工的方法为粗车半精车磨削外圆表面加工方案加工方案经济加工精度等级表面粗糙度键槽加工方案粗车半精车精车磨削加工方案的选择方案二工序铣轴的两端面，打中心孔工序粗车外圆大小端各外径工序半精车，倒角工序铣键槽工序精车，切退刀槽工序调质工序去毛刺工序磨削方案二工序车轴端打中心孔工序车轴另端打中心孔工序半精车倒角工序精车，切退刀槽工序调质工序铣键槽工序去毛刺工序磨削比较上面两方案，方案在加工两中心孔时存在同轴度误差，若把铣键槽放在精车之前，在精车时断续车削容易引起振动，影响加工质量。综上所述方案二合理本设计的加工方法如下两端面公差等级，表面粗糙度,需进行铣削加工。左外圆表面公差等级，表面粗糙度为，需进行粗车，半精车，精车。④外圆表面公差等级，表面粗糙度为，需进行粗车，半加工方案经济加工精度等级表面粗糙度铣精车，精车。右外圆表面公差等级，表面粗糙度为，需要进行粗车，半精车或磨削加工。加工的技术要求尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为另类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为。几何形状精度主要指轴颈表面外圆面等重要表面的圆度圆柱度。其误差般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。相互位置精度包括内外表面，重要轴面的同轴度圆的径向跳动重要端面对轴心线的垂直度端面间的平行度等。表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，般根据加工的可能性和经济性来确定。传动轴毛坯材料及加工余量毛坯传动轴毛坯轴类零件可根据使用要求生产类型设备条件及结构，选用棒料锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，般以棒料为主而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。传动轴材料轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范如调质正火淬火等，以获得定的强度韧性和耐磨性。钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质或正火后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达。等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。轴承钢和弹簧钢，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。般在满足使用要求的前提下，尽量采用国家资源丰富的材料确定锻件加工余量及形状加工表面工序名称加工余量工序尺寸尺寸公差表面粗糙度半精车粗车毛坯精磨粗磨半精车粗车毛坯精车半精车粗车毛坯精车半精车粗车毛坯工艺规程设计定位基准的选择粗基准的选择由于本传动轴全部表面均需加工，而轴的中心线作为精基准，应该选择该传动轴的端面作为主要的定位粗基准。精基准的选择本零件是传动轴，孔是其设计基准亦是其装配基准和测量基准，为避免由于基准不重合而造成的误差且考虑到要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准重合原则和基准统原则，应该选择传动轴的中心线以及粗加工后的端面为主要的定位精基准。热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质般安排在粗车之后半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理拟定工艺规程定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加性机床配以专用工卡具，并且尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。加工条件加工材料采用钢，经调质处理后的锻件角顶精车精车左端外圆至尺寸机加工双顶尖精车精车右端外圆至尺寸机加工双顶尖划线花键槽线机加工铣键槽铣键槽机加工粗磨粗磨左右端外圆机加工双顶尖精磨精磨左右端外圆至尺寸机加工双顶尖工序粗车轴的两端面，打中心孔机床采用组合车床加专用夹具刀具硬质合金外圆车刀工序粗车外圆大小端各外径机床卧式车床，转速刀具查简明手册选用硬质合金外圆车刀，主偏角为，后刀面最大磨损限度,刀具寿命切削速度进给量进给速度加工工时端面加工毛坯段加工从切削至，背吃刀量切削长度加工工时加工从切削至，背吃刀量切削长度加工工时毛坯段加工从切削至，背吃刀量切削长度加工工时加工从切削至，背吃刀量切削长度加工工时第二道工序所需工时工序半精车，倒角加工从切削至，背吃刀量切削长度加工工时,加工从切削至，背吃刀量切削长度加工工时加工从切削至，背吃刀量切削长度加工工时加工从切削至，背吃刀量切削长度加工工时车倒角车刀选用的直头通切车刀车倒角工序所需工时工序精车，切退刀槽加工从切削至，背吃刀量切削长度加工工时加工从切削至，背吃刀量切削长度加工工时加工从切削至，背吃刀量切削长度加工工时切退刀槽取和的切槽刀进给量为手动,查得工序所需工时工序调质淬火加回火叫调质处理，淬火时将工件加热到临界温度以上，然后通过介质迅速冷却，回火时根据工件要求的硬度不同将工件加热到临界温度以下个温度进行回火。调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆螺栓齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质表面淬火提高零件表面硬度。渗碳处理般用于表面耐磨芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质表面淬火高。经热处理后，表面可以获得很高的硬度，芯部硬度低，耐冲击。所以调质处理是不可或缺的道重要工序。工序铣键槽机床立式铣床转速纵向进给量为横向进给量为,计算工时得纵横,计算工时得纵横工序所需工时工序去毛刺毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。经过去毛刺处理后会使零件表面的精度大大提高。所以去毛刺是不可或缺的道重要工序工序磨削机床万能外圆磨床工作台移动速度加工从切削至，背吃刀量切削长度加工工时工序所需工时综上所述,本设计所需总基本工时总夹具设夹具的作用零件在加工的过程中夹具的定位固定是非常重要的，当定位不准确或加工中出现振动，都会影响零件在加工中各段的精度。并且会随着最终的完工使工件偏离原来尺寸要求达不到设计的要求，这就要有合理的装夹保证在加工中的稳定，保证加工质量。使用夹具要简单装夹或拆卸方便，本节以在铣床上铣键槽为例来说明。铣床夹具的设计特点铣床夹具与其它机床夹具的不同之处在于它是通过定位键在机床上定位，用对刀装置决定铣刀相对于夹具的位置。床夹具的安装铣床夹具在铣床工作台上的安装位置，直接影响被加工表面的位置精度，因而在设计时必须考虑其安装方法，般是在夹具底座下面装两个定位键。定位键的结构尺寸已标准化，应按铣床工作台的形槽尺寸选定，它和夹具底座以及工作台形槽的配合为。两定位键的距离应力求最大，以利提高安装精度。作为定位键的安装是夹具过两个定位键嵌入到铣床工作台的同条形槽中，再用形螺栓和垫圈螺母将夹具体紧固在工作台上，所以在夹具体上还需要提供两个穿形螺栓的耳座。如果夹具宽度较大时，可在同侧设置两个耳座，两耳座的距离要和铣床工作台两个形槽间的距离致。铣床夹具的对刀装置铣床夹具在工作台上安装好了以后，还要调整铣刀对夹具的相对位置，以便于进行定距加工。为了使刀具与工件被加工表面的相对位置能迅速而正确地对准，在夹具上可以采用对刀装置。对刀装置是由对刀块和塞尺等组成，其结构尺寸已标准化。各种对刀块的结构，可以根据工件的具体加工要求进行选择。由于铣削时切削力较大，振动也大，夹具体应有足够的强度和刚度，还应尽可能降低夹具的重心，工件待加工表面应尽可能靠近工作台，以提高夹具的稳定性，通常夹具体的高宽比为宜。定位原理的几种情况完全定位工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯的位置，称为完全定位。部分定位工件定位时，并非所有情况下都必须使工件完全定位。在满足加工要求的条件下，少于六个支撑点的定位称为部分定位。在满足加工要求的前提下，采用部分定位可简化定位装置，在生产中应用很多。如工件装夹在电磁吸盘上磨削平面只需限制三个自由度。过定位重复定位几个定位支撑点重复限制个自由度，称为过定位。般情况下，应该避免使用过定位。通常，过定位的结果将使工件的定位精度受到影响，定位不确定可使工件或定位件产生变形，所以在般情况下，过定位是应该避免的。过定位亦可合理应用虽然工件在夹具中定位，通常要避免产生过定位，但是在些条件下，合理地采用过定位，反而可以获得良好的效果。这对刚性弱而精度高的航空仪表类工件更为显著。心得体会在大学期间经过三年的努力和学习，对于机电些问题已初具雏形。作为名即将毕业的学生，我觉得能做这样的课程设计是十分有意义。我们在课堂上掌握的仅仅是专业基础课的理论面，如何去面对现实中的各种机械设计如何把我们所学到的专业基础理论知识用到实践中去呢我想做类似的大作业就为我们提供了良好的实践平台。在做本次课程设计的过程中，我感触最深的当属查阅了很多次设计书和指导书。为了让自己的设计更加完善，更加符合工程标准，次次翻阅机械设计书是十分必要的，同时也是对讨论和共同学习有了进步的认识。作为切都要有据可依有理可寻，不切实际的构想永远只能是构想，永远无法升级为设计。另外，课堂上也有部分知识不太清楚，于是我又不得不边学边用，时刻巩固所学知识，这也是我作本次课程设计的第二大收获。这次毕业设计也许是我大学生涯交上的最后个作业了。想籍次机会感谢三年以来给我帮助的所有老师同学，你们的友谊是我人生的财富，是我生命中不可或缺的部分。整个设计