1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....传给底盘的传动机构，同时，驱动配气机构和其它辅助装置。曲轴在工作时，受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。曲轴的结构及其特点图曲轴的结构图曲轴般由主轴颈，连杆轴颈曲柄平衡块前端和后端等组成。个主轴颈个连杆轴颈和个曲柄组成了个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数直列式发动机型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的半。主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有或紧固有平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。曲轴的主要技术要求分析主轴颈连杆轴颈本身的精度，即尺寸公关等级，表面粗糙度值为。轴颈长度公差等级为。轴颈的形状公差，如圆度圆柱度控制在尺寸公差之半。位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度般为之内不大于曲轴各主轴颈的同轴度小型高速曲轴为，中大型低速曲轴为。各连杆轴颈的位置度不大于。曲轴的材料和毛坯的确定曲轴工作时要承受很大的转矩及交变的弯曲应力，容易门生扭振折断及轴颈磨损，因此要求用材应有较高的强度冲击韧度疲劳强度和耐磨性。常用材料有般曲轴为钢或球墨铸铁对于高速重载曲轴，可采用等材料。本课题采用球墨铸铁曲轴的毛坯根据批量大小尺寸结构及材料品种来决定。批量较大的小型曲轴，采用模锻单件小批的中大型曲轴......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....曲轴的机械加工工艺过程曲轴的尺寸精度加工表面形状精度以及位置精度的要求都很高，但刚性比较差，容易产生变形，这就给曲轴的机械加工带来了很多困难，必须予以充分的重视。曲轴需要加工的表面有主轴颈连杆轴颈键槽的外圆。由于使用了工艺搭子，铣键槽安排在切除工艺搭子后，磨削外圆安排在保留工艺搭子前。根据曲轴的结构特点及机械加工的要求，加工顺序大致可归纳为铣两端面车工艺搭子和钻中心孔粗精车三连杆轴颈粗精车各处外圆精磨连杆轴颈主轴颈和外圆切除工艺搭子车端面铣键槽等。曲轴机械加工工艺路线在进行大量的工艺分析之后......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....也有它的工艺特点，主要包括形状复杂，刚性差及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施，分析如下形状复杂曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同轴上线，偏心距有定的尺寸要求，并且两轴有较高的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块，因此在工艺设计中应解决以下几点问题设计加工连杆轴颈的偏心夹具，即连杆轴颈与机床主轴重合，并使夹具能回转度，加工另连杆轴颈。为消除加工时的不平衡力的产生，设计夹具时应精确设计平衡重。刚性差因本曲轴长径比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。曲轴在切削力及自重的作用下会产生严重的扭曲及弯曲变形，特别在单边传动的机床上加工更为严重，在工艺设计中应解决以下问题粗加工时由于切削余量大，切削力也较大，可用中间托架来增强刚性，减小变形和振动，同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。在加工时尽量使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架同时横向进给......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....按先粗后精的原则安排加工工序，逐步提高精度。在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。技术要求高曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸形状位置精度较多。因而总的工艺路线较长，精加工占有相当比例。加工时应要解决以下问题正确分配粗加工半精加工及精加工余量。粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基的主轴颈定位。另侧用顶尖以中心孔定位。车另端主轴颈肩及各个轴颈，半精度及精车都按此顺序进行，逐渐提高主轴颈及其他轴颈的加工精度。曲轴连杆轴颈的车削主轴颈及其它外圆车好后，以主轴颈作为加工连杆轴颈的基准，采用专用的车夹具车削连杆轴颈，车削同样在普通车床上进行。车削连杆轴颈需要解决的是角度定位两连杆轴颈轴线需要控制在度度或度度以及曲轴旋转的不平衡问题。这些都由专用夹具来保证，夹具体为对用以定位的型块组成，装在接盘上。接盘与车床过渡接盘靠中间的定位销定位并连接，接盘在过渡接盘上靠棱形定位销可转度......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....型块中心与车床主轴线距离个曲轴半径。车削过程中，端与曲轴主轴颈定位并夹紧，另端靠偏中心座夹紧，中心座上钻有中心孔，中心孔偏心距同样为个曲轴半径。用顶尖顶紧中心孔，这样就能保证连杆轴颈轴线与车床主轴线致。安装夹具体的接盘上有平衡块，消除曲轴旋转时不平衡力矩的生。曲轴加工时由于受到离心力和两顶尖的轴向压紧偏心力的作用，容易发生弯曲变形，为了加强工件刚度，用撑杆来撑住另个曲拐的开移。车削连杆轴颈时为了使切削力不致于太大，每次车削余量控制在内，同时车床旋转不能太高，刀具采用高速钢。键槽加工这个键槽主要用于飞轮，加工此键槽应安排在主轴颈精车工序之后，这样能保证定位精度及控制键槽的深度以及对称度。键槽加工是以两主轴颈定位，同样用专用夹具在普通铣床上进行。轴颈的磨削由于主轴颈及连杆轴颈精度较高，尺寸精度为级，表面粗糙度，并且具有较高的形状精度及位置精度。因此主轴颈与连杆轴颈精车后要进行磨削，以提高精度表面粗糙度。在工艺设计中......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....中间主轴颈磨好后才能磨其余轴颈，磨主轴颈和连杆轴颈的安装方法基本上与车轴颈相同，磨主轴颈是以中心孔定位，在外圆磨床上进行，磨连杆轴颈则以经过精磨的两端主轴颈定位，以保证与主轴颈的轴线距离及平行度要求，磨连杆轴颈是在曲轴磨床上进行的。由于轴颈宽度不大，采用横向进给磨削法，生产率较高，磨轮的外形需仔细地修整，因为直接影响轴颈与圆角的形状，磨削余量根据车削后的精度而定，粗磨余量值每边，精磨余量控制在内。在横向进给磨削中，磨轮对工件的压力很大，为避免曲轴弯曲，采用可以调节的中心架，否则就不能去掉上道工序留下的弯曲度，最好待这个轴颈的摆差减小才开始使用中心架。磨削主轴颈时应把两顶尖孔倒角处抹干净，去砂粒及油泥，确保加工基准中心孔的精度，磨削工序之前必须修研中心孔。第四章机械加工余量工序尺寸及公差的确定曲轴主要加工表面的工序安排曲轴的主要加工表面为主轴颈连杆轴颈各外圆次要加工表面为两端面键槽。此外......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....连杆各主要表面的工序安排如下主轴颈粗车精车磨削连杆轴颈粗车精车磨削外圆粗车精车磨削外圆粗车精车磨削机械加工余量工序尺寸及公差的确定主轴颈工序尺寸及公差的确定表曲轴主轴颈的工序及公差工序名称工序余量经济精度工序尺寸及公差铸造粗车精车磨削连杆轴颈工序尺寸及公差的确定表曲轴连杆轴颈的工序及公差工序名称工序余量经济精度工序尺寸及公差铸造粗车精车磨削外圆工序尺寸及公差的确定表曲轴外圆的工序及公差工序名称工序余量经济精度工序尺寸及公差铸造粗车精车磨削外圆工序尺寸及公差的确定表曲轴外圆的工序及公差工序名称工序余量经济精度工序尺寸及公差铸造粗车精车磨削确定工时定额工序粗车三个连杆轴颈至。选用机床卧式车床。被吃刀量取，进给量取。机床主轴转速取切削速度计算切削工时被切削层长度，因为粗车走刀两次，故工序精车三个连杆轴颈至。选用机床卧式车床被吃刀量取......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....因为粗车走刀两次，故连杆机械加工工艺过程卡片的制订制订机械加工工艺规程的最后项工作就是填写工艺卡片，它主要包括发动机曲轴的工序顺序及内容的填写工序简略的绘制合理选择各工序所用机床设备的名称与型号工艺装备即刀具夹具量具等的名称与型号。见附录谢辞在本设计的开题论证课题研究论文撰写和论文审校整个过程中，得到了导师吴明明的亲切关怀和精心指导，使得本设计得以顺利完成，其中无不饱含着导师的汗水和心血。导师敏锐的学术思想严谨踏实的治学态度渊博的学识精益求精的工作作风诲人不倦的育人精神，将永远铭记在我的心中，使我终生受益。她对本设计的构思框架和理论运用给予了我许多深入的指导，使得设计得以顺利完成。在此谨向导师吴明明老师表示衷心的感谢和崇高的敬意。感谢所有任课老师三年来对我的培养。这个文化底蕴深厚安详宁静的地方，塑造了我积极乐观淡定的人生态度，刻画了我永远留恋的青春记忆，让我在这个即将离别的时候，如此不舍。在此......”。