产品交货期短精度高质量好价格低的要求服务。达到这要求急需发展如下几项全面推广技术模具技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及技术的条件已基本成熟，各企业将加大技术培训和技术服务的力度进步扩大技术的应用范围。计算机和网络的发展正使技术跨地区跨企业跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化智能化集成化方向发展。模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集自动生成各种不同数控系统的加工程序不同格式的数据，用于模具制造业的逆向工程。模具扫描系统已在汽车摩托车家电等行业得到成功应用，相信在十五期间将发挥更大的作用。电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工像数控铣样，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这技术将得到发展。提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到左右。国外发达国家般为左右。优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积等等离子喷涂等技术。模具研磨抛光将自动化智能化模具表面的质量对模具使用寿命制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合配有随行定位夹具或定位盘有完整的机具刀具数控库有完整的数控柔性同步系统有质量监测控制系统。零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型产品零件图图产品零件图工件如图所示，材料为，厚度为，图中所注尺寸精度均为，工件需大批量生产。设计目的通过对卡板的工艺分析，确定出具体的模具加工方法，从而利用模具加工的下述优点即模具的适应性强模具的生产效率高，节约原材料模具生产的零件制品互换性好操作工艺简单模具社会效益好此次设计的主要内容有方案的构思，可行性设计，结构设计及对未知问题的探索和解决方案的初步设计，装配图零件图等系列图纸的设计与绘制，最后包括毕业设计说明书的完成。总之，本次设计就是通过设计了解般模具设计的过程和重要部件的设计知识。此外，由于它是种高效率的工艺装备。在工艺生产中，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大量生产，并能在大量生产的条件下，稳定的保证制件的质量。同时，具有节约原材料制件成本低廉等系列优点。设计高效的卡板生产用模具，以达到最终提高经济效益的目的。因此，有必要对模具知识有定的了解。工艺分析工艺审核工艺性审核的目的冲裁件的工艺性是指冲裁件产品对冲压工艺的适应性，亦即冲裁件的形状结构尺寸大小尺寸公差与尺寸基准等是否符合冲裁加工的工艺要求。在设计冲模前，对制品零件工艺性审核及分析有着十分重要的实际意义。这是因为，良好的冲裁工艺性，能使材料消耗少工序数目少，使用的模具结构简单而寿命长，并且容易加工制作及操作。所以，在冲模设计前，定要认真分析所要加工的制品结构形状尺寸及精度所用材料等方面是否符合冲裁工艺要求，从而确定能否进行冲裁的可能性。冲裁件工艺性审核方法冲裁件的工艺性主要应从下几方面进行审核冲裁件的形状冲裁件的形状应力求简单对称。要避免冲裁件上有过长的悬臂和窄槽，否则是模具结构复杂，会给制造与维修带来困难。本次设计中冲裁件的形状左右对称，具体结构也不复杂，符合冲裁件的形状力求简单的原则具设计式进行计算即公差为级时磨损补偿系数。按板料厚度，查冲压工艺及模具设计表知，。则按上式计算落料凸模的刃口尺寸分别为落料凸模磨损后减小的尺寸，按冲压工艺与模具设计式进行计算即则按上式计算落料凸模磨损后增大的刃口尺寸为尺寸磨损后仍保持不变，并化成凹模板上定位尺寸磨损后增大，按冲压工艺及模具设计式进行计算即则，按上式计算，各孔边距尺寸为凸凹模间隙冲裁间隙是指冲裁凸凹模刃口部分尺寸之差凹凸，如图所示。冲裁间隙用表示，又称为双面间隙单面间隙用表示。般在无特殊说明情况下，冲裁间隙都是指双面间隙。冲裁间隙的选用是冲裁模设计中个非常重要的工艺参数。间隙对冲裁过程有影响间隙对冲裁件的影响主要体现在三个方面，对冲裁件性质的影响对冲裁力的影响对模具寿命的影响因此，模具设计中需要综合考虑，选择合理的冲裁间隙。针对本次盖板的设计，适于选用合理间隙中的较大值，从而提高模具的寿命和减小冲裁力。合理冲裁间隙的确定实践证明，只要间隙在个适当的范围内，就会得到合格的冲裁件，这个间隙称为合理间隙。合理间隙的值主要取决于材料厚度材料的力学性能有关。凸凹模在工作时逐渐磨损，间隙将越来越大，因此，在设计与制造新模具时，般采用最小的合理间隙。图冲裁合理间隙冲裁板料凸模凹模间隙选用的依据与原则在设计时，选用冲裁间隙的主要依据是在保证冲裁件断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最高，边缘毛刺最少。间隙的选用方法选用间隙时，应针对冲件的技术要求使用特点和生产条件等因素来确定。但由于各种冲压件厚度不同，其断面质量和尺寸要求及生产条件的差异，在生产实际中就很难有种统的间隙值。所以，间隙值的确定方法有以下三种用计算法确定间隙由公式式中双面间隙因数材料厚度用图线法确定间隙用查表法确定间隙根据冲裁件断面质量选择冲裁间隙对于本次设计来说，选用第三种方法即查表来确定间隙。查冲压工艺及模具设计表，知则，此连续模中的凹模按照冲孔凸模落料凸模的实际尺寸进行配做，双边最小间隙为，最大间隙不得超过。大批量生产且工件精度要求不高时，按大间隙可提高模具寿命。定位形式与结构设计设计原则定位支承点和支承面定位至少有三个支承点通常采用支承面两个导向点有时可采用导向面及个定程点有时可采用定程面，定位的支承点及导向点之间应有足够的距离，以保证坯料及条料的定位精度和稳定。定位的方向与位置选择定位的方向与位置应使操作方便，送料方向从右至左或从前至后较为合适，前者导向点最好设计在后侧，后者导向点设计在左侧较为合适。在校平及整形时，最好先采用以外形初定位，再以导正销定位的方法。处理好粗定位与精定位的关系多工位级进模等在多工序联合冲压时，往往设有初始定位粗定位和最终定位精定位所构成的复合型定位机构，上下工序的定位形式应力求致，粗定位要服从精定位，以防止相互矛盾。些非对称外形的制件定位其定位方向应固定，以免冲反而影响制件的质量。多工序冲压各工序冲压基准冲压件的全部工序应保证定位基准统的原则，否则容易增大定位误差。多道工序分别冲压时，上下工序的定位形式应力求致。应保证定位的可靠和冲压的安全定位机构必须远离产生细小废料或切屑的地方，否则这些废料和切屑的混入，常会影响定位工作和定位尺寸精度。同时还要注意定位机构不应被废料堵塞或卡住，以保证冲压的安全和可靠性。定位零件机构与应用挡料销固定挡料销如图，按模具设计大典表选用，高度为的圆头形式的固定挡料销。其作用是给予条料在送料时以确定的送进距离。图固定挡料销初始挡料销选用如图所示结构的初始挡料销，当开始冲裁时，作确定条料的准确位置用，用时将挡料销向里压紧。图初始挡料销导料板条料靠着导料板侧导向送进，以免送偏。此连续模中，从前向后送料，与条料相靠的导料板装在左侧。如图，此处选用分离式导料板。为使条料顺利通过，导料板间的距离应等于条料的最大宽度加上间隙值般大于。查冲压工艺及模具设计表，选导料板的高度。模具导料板之间的距离按冲压工艺及模具设计式计算，即式中条料公称宽度条料与导料板间的间隙，见冲压工艺及模具设计表。图导料板卸料结构设计卸料结构是用于将条料废料从凸模上卸下的装置，此连续模中选用固定卸料板，见图。固定卸料板结构简单，卸料力大。在此连续模中卸料板兼作凸模的导向板，卸料板孔应按凸模配做。导板图固定式导板模连续模导向安装和有关零部件导向导向零件是指上下模的导向装置零件。在大批量生产中为了便于装模，或在精度要求较高的情况下，模具都采用导向装置，以保证精确的定位，提高冲件质量及模具寿命。常用的导向装置有导板和导柱导套，此连续模中采用导板导向。导板既对凸模起导向作用又起卸料板作用，导板的导向孔与凸模采用配合。在冲压过程中使凸模与导板始终保持配合，导板厚度应增高，般取等于或稍小于凹模厚度，此处取等于凹模厚度。导板的平面尺寸取与凹模相同。导板有固定式与弹压式之分，此处选用固定式。详见图。结构件与安装上下模座模座分为上模座和下模座，整个模具的各个零件都直接或间接地固定在上下模座上，因此它是整个模具的基础。上模座通过模柄安装在冲床滑块上，下模座用压板和螺栓固定在工作台上。矩形模座外形不带导柱套的模座的外形尺寸，其矩形长度尺寸为式中矩形模座尺寸矩形凹模尺寸，。矩形模座的宽度应稍大于凹模宽度。而此模具中凹模宽度已足够大，所以取。模座的厚度尺寸确定如下式中模座厚度凹模厚度则此连续模中上下模座均取。垫板与凸模固定板垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，保护模座以免被凸模端面压陷而影响模具的正常工作。其外形尺寸与凹模周界尺寸致，取其厚度为。用凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔外，还要考虑螺钉与销钉孔的设置。固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本上是致的，般取其厚度