指令脉冲信呼使铣床移动部件产生的位移量为脉冲当量，常用脉冲当量为脉冲脉冲脉冲等。因此，伺服系统的精度快速性及动态响应影响加精度表面质量和生产率的主要困素之。目前在数控铣床的伺服系统中，常用位移执行机构有功率步进电机直流伺服电动机和交流伺服电动机，后两种都带有感应同步器光电编码器等位置测量元件。所以，伺服机构的性能决定数控铣床的精度和快速性。数控铣床的伺服系统按其控制方式分为开环控制系统半闭环控制系统和闭环控制系统三大类。开环控制系统是指不带反馈装置的控制系统。它是根据数据指令，经过控制运算发出脉冲信号，输送到伺服驱动装置如步进电动机，使伺服驱动装置转过相应的角度，然后经过减速齿轮和丝杠螺母机构，转换为移动部件的直线位移。开环控制系统不具有反馈装置，所以对移动部件实际位移量测量不反馈，无法与原指令值进行比较，因而不能进行误差校正，故系统精度较低，虽然开环控制系统具有结构简单工作稳定使用维修方便及成本低的优点，但它已不能满足数控铣床日益提高的精度要求。半闭环控制系统是在开环控制系统的伺服机构中装有角位移检测装置，通过检测伺服机构的滚珠丝杠转角，引接检测移动部件的化移，然后反馈到数控装置的比较器中，与输入原指令位移值进行比较，用比较后的差值进行控制，使移动部件补充位移，直到差值消除为止。由于半闭环控制系统将移动部件的传动丝杠螺母机构包括在闭环之内，所以传动丝杠螺母机构的误差仍然会影响移动部件的位移精度。半闭环控制系统调试方便，稳定性好目前应用比较广泛。闭环控制系统是在铣床移动位置上直接装有直线位置检测装置，将检测到的实际位移反馈到数控装置的比较器中，与输入的原指令位移值进行比较，用比较后的差值控制移动部件作补充位移，直到差值消除时才停止移动，达到精确定位的控制系统。闭环控制系统定位精度高般可达，最高可达，般应用在高精度数控铣床上。由于系统增加了检测比较和反馈装置，所以结构比较复杂，调试维修比较困难。铣床本体指的是数控铣床机械构造实休，它与普通铣床的差别，主要是机械传动机构及功能性部件，由此形成了数控铣床构造的特色。数控铣床加工时，零件的粗精加工通常是在铣床上次安装，自动完成整个加工过程，进给量的变换是靠伺服电动机本身变速来实现的。因此数控铣床的铣床本体具有刚性好热变形小精度高和机械传动系统比较简单等特点。图是数控铣床外观图。图数控铣床外观图。底座强电柜变压器箱伺服电动机主轴变速手柄和按钮板床身数控柜保护开关挡铁操纵台横向溜板纵向进给伺服电机横向进给伺服电机升降台纵向工作台数控铣床的分类数控铣床种类很多，按其体积大小可分为小型中型和大型数控铣床，其中规格较大的，其功能已向加工中心靠近，进而演变成柔性加工单元。按主轴布置形式分类立式数控铣床立式数控铣床的主轴轴线与工作台面垂直，是数控铣床中最常见的种布局形式。立式数控铣床般为三坐标联动,其各坐标的控制方式主要有以下两种工作台纵横向移动并升降，主轴只完成主运动。目前小型数控铣床般采用这种方式。工作台纵横向移动，主轴升降。这种方式般运用在中型数控铣床中。立式数控铣床结构简单，工件安装方便，加工时便于观察，但不便于排屑。卧式数控铣床卧式数控铣床的主轴轴线与工作台面平行，主要用来加工箱体类零件。般配有数控回转工作台以实现四轴或五轴加工，从而扩大功能和加工范围。卧式数控铣床相比立式数控铣床，结构复杂，在加工时不便观察，但排屑顺畅。龙门式数控铣床大型数控立式铣床多采用龙门式布局，在结构上采用对称的双立柱结构，以保证铣床整体刚性强度。主轴可在龙门架的横梁与溜板上运动，而纵向运动则由龙门架沿床身移动或由工作台移动实现，其中工作台床身特大时多采用前者。龙门式数控铣床适合加工大型零件，主要在汽车航空航天铣床等行业使用。立卧两用数控铣床立卧两用数控铣床的主轴轴线可以变换，使台铣床具备立式数控铣床和卧式数控铣床的功能。这类铣床适应性更强，应用范围更广，尤其适合于多品种小批量又需立卧两种方式加工的的情况，但其主轴部分结构较为复杂。按数控系统的功能分类经济型数控铣床经济型数控铣床般是在普通立式铣床或卧式铣床的基础上改造而来的，采用经济型数控系统，成本低，铣床功能较少，主轴转速和进给速度不高，主要用于精度要求不高的简单平面或曲面零件加工。全功能数控铣床全功能数控铣床般采用半闭环或闭环控制，控制系统功能较强，数控系统功能丰富，般可实现四坐标或以上的联动，加工适应性强，应用最为广泛。高速铣削数控铣床我们般把主轴转速在的数控铣床称为高速铣削数控铣床，其进给速度可达。这种数控铣床采用全新的铣床结构主体结构及材料变化功能部件电主轴直线电机驱动进给和功能强大的数控系统，并配以加工性能优越的刀具系统高速钢铣刀，切削速度取,高速钢钻头,切削速度取高速钢中心钻，切削速度取高速钢钻头,切削速度取高速钢钻头,切削速度取高速钢丝锥,切削速度取确定进给速度粗铣平面，选取每齿进给量精铣平面，选取每齿进给量铣削倒棱面，选取每齿进给量粗铣环槽，选取每齿进给量精铣环槽，选取每齿进给量钻孔，选取进给量粗铣六边形，选取进给量精铣六边形，选取进给量钻孔，选取进给量钻孔，选取进给量钻中心孔，选取进给量倒角，选取进给量选择走刀路线。以零件的对称中心为工件坐标系的原点，上表面工件翻转后重新对刀为。环槽加工路线如图所示，各孔加工方案如图所示。图环槽及孔加工示意图螺纹孔加工示意加工工序安排单位名称产品名称或代号零件名称零件图号工序号程序编号夹具名称使用设备车间工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给量或背吃刀量侧吃刀量精铣顶面铣个侧棱的倒棱铣顶面的环形槽至准确尺寸钻的孔粗精铣六边形钻个的孔粗精铣底面的阶梯面至准确尺寸钻个的底孔用丝锥加工螺纹加工定位中心孔中心钻钻头倒角钻头倒角编制审核批准日期共页第页数控铣床加工刀具产品名称或代号零件名称零件图号序号刀具号刀具名称数量加工表面刀具半径刀尖角半径备注硬质合金机夹盘铣刀精铣顶面硬质合金立铣刀侧棱的倒棱高速钢键槽铣刀铣前面的环型槽钻头钻的孔钻头钻的孔钻头钻的底孔的高速钢丝锥加工螺纹孔中心钻头钻中心孔钻头倒孔口端角钻头倒孔口端角高速钢铣刀加工六边形编制审核批准共页第页数控铣床程序及说明铣顶面环形槽程序程序号程序段号程序内容说明绝对坐标方式建立工件坐标系，快速定位至处，主轴正转，转速使用刀具，调用号长度刀补，切削液开刀具半径左补偿，刀具移到点铣周后回到点取消刀具半径补偿刀具半径右补偿，刀具移到点铣周后回到点取消刀具半径补偿刀具半径左补偿，刀具移到点铣周后回到点取消刀具半径补偿刀具半径右补偿，刀具移到点铣周后回到点取消刀具半径补偿程序暂停，手动换上号刀具，用中心钻钻中心孔用极坐标指令编程，设定工件坐标系的原点作为极坐标系的原点，主轴正转，转速快速移动至极径为，极角为的位置号刀执行刀具长度补偿，移动至号孔上方处用孔加工固定循环指令钻孔的中心孔，平面位于工件上表面处，加工完毕后返回平面钻号孔极径为，极角为的中心孔钻号孔极径为，极角为的中心孔钻号孔极径为，极角为的中心孔钻号孔极径为，极角为的中心孔取消孔加工固定循环，刀具移动至工件上表面处程序停暂停，手动换上号刀具，用钻头钻孔号刀具长度补偿，刀具移动至工件上方处用钻孔循环，平面位于工件上方处，孔底停留时间秒取消孔加工固定循环手动换上号刀具号刀具长度补偿，刀具移动至工件上方处快速移至六边形第个顶点六边形切削结束，孔底停留程序结束主轴正转，转速，开始精铣六边形快速移至工件表面处快速移至六边形第个顶点开始精铣六边形精铣六边形结束，孔底停留程序暂停，手动换上号刀具，用麻花钻，孔口倒角号刀具补偿，快速运行到的位置钻削深度程序暂停，手动换上号刀具，用麻花钻钻个孔快速定位至号孔孔极为，极角为的位置号刀具长度补偿，快速定位至号孔上方处用钻孔循环，平面位于工件上方处，孔底停留时间秒钻号孔钻号孔钻号孔取消孔加工固定循环程序暂停，手动换上号刀具，用麻花钻，孔口倒角快速定位至号孔孔极为，极角为的位置号刀具长度补偿，快速定位至号孔上方处在号孔孔口倒角在号孔孔口倒角在号孔孔口倒角在号孔孔口倒角取消孔加工固定循环取消极坐标指令粗精铣底面的阶梯面，钻个的底孔，用丝锥加工螺纹加工程序程序号程序段号程序内容说明绝对值坐标方式侧边留加工余量选用号刀具，建立刀具长度补偿上表面留加工余量侧边留加工余量程序暂停，测量实际精铣余量用号刀具精铣阶梯面，主轴正转，转速程序暂停，手动换号刀具，钻个的底孔，孔深主轴顺时针旋转，转速刀具快速移动到号孔的上方号刀具补偿，刀具快速移动到工件上表面处调用深孔固定循环，钻孔时每次进深，平面位于工件上方处钻号孔钻号孔钻号孔钻号孔钻号孔钻号孔钻号孔取消钻孔循环，刀具快速移动到处程序暂停，手动换号刀具，加工螺纹孔主轴顺时针旋转，转速刀具快速移动到号孔的上方号刀具补偿，刀具快速移动到工件表面处调用攻螺纹加工循环，进给速度转速螺距，否则乱扣钻号孔钻号孔钻号孔钻号孔钻号孔钻号孔钻号孔取消钻孔循环，刀具快速移动到处铣顶面环形槽程序二图精铣至指定尺寸程序号程序段号程序内容说明绝对坐标方式建立工件坐标系，快速定位至处，主轴正转，转速调用号刀具的长度补偿刀具半径左补偿，刀具移到点下刀深度为铣周回到点取消刀具半径补偿刀具半径右补偿，刀具移到点铣周回到点取消刀具半径补偿刀具半径左补偿，刀具移到点铣周回到点刀具半径右补偿，刀具移到点铣周回到点程序停止，手动换上刀具，用中心钻钻中心孔调用号刀具的长度补偿，钻中心孔主轴顺时针方向转动，转速建立极坐标,调用钻孔循环，钻中心孔，孔深钻号孔极径，极角为的中心孔钻号孔极径，极角为的中心孔钻号孔极径，极角为的中心孔钻号孔极径，极角为的中心孔取消孔加工固定循环刀具移动至工件上表面主轴停止，程序暂停，手动换号刀具调用号刀具的长度补偿刀具快速移动到处,调用钻孔循环主轴停止，程序暂停，手动换号刀具，孔孔倒角调用号刀具的长度补偿快速定位至的上方程序暂停，手动换上号刀具调用号刀具的长度补偿建立极坐标，定义极点快速定位至号孔极径为，极角为的位置用钻孔循环，平面位于工件上方处，孔底停留时间钻号孔钻号孔钻号孔取消孔加工固定循环江苏交通技师学院本科