毕业论文：手机外壳塑胶模具毕业设计

在个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和，即或式中个成形周期内所需射入的塑料容积或质量或型腔数目单个塑件的容量或质量或。

浇注系统凝料和飞边所需塑料的容量或质量或。

故应使或式中注射机额定注射量或。

根据容积计算可见注射机的注射量符合要求型腔数量的确定和校核型腔数量与注射机的塑化率最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。

可根据注射机的最大注射量确定型腔数式中注射机的最大注射量的得用系数，般取注射机允许的最大注射量浇注系统所需塑料的质量或体积或单个塑件的质量或体积或。

所以需要符合要求塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。

如果这数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。

因此，设计注射模时必须满足下面关系﹤式中注射机允许使用的最大成型面积其他符号意义同前。

注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢漏现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即﹤式中符号意义同前。

所以需要﹤查得的平均成型压力为﹤符合要求最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为它的最高压力，应该大于注射机成型时所调用的注射压力，即﹥很明显，上式成立，符合要求。

模具与注射机安装部份的校核喷嘴尺寸注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应。

模具厚度模具厚度又称闭合高度必须满足﹤﹤式中注射机允许的最小厚度，即动定模板之间的最小开距注射机允许的最大模厚。

注射机允许厚度﹤﹤符合要求。

开模行程校核开模行程合模行程指模具开合过程中动模固定板的移动距离。

注射机的最大开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模式中摧出距离脱模距离包括浇注系统凝料在内的塑件高度。

开模距离取包括浇注系统凝料在内的塑件高度取余量取则有符合要求。

第四章分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。

分型面的形式该塑件的模具只有个分型面，垂直分型。

二分型面的设计原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统的设计塑件的结构工艺性及精度形状以及摧出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。

选择分型面时般应遵循以下几项基本原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模保证塑件的精度④满足塑件的外观质量要求便于模具制造加工注意对在型面积的影响对排气效果对侧抽芯的影响在实际设计中，不可能全部满足上述原则，般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。

三分型面的确定根据以上原则，可确定该模具的分型面如下图第次分型图第分型面第二次分型图第二分型面分型面图第二分型面料第五章浇注系统的形式和浇口的设计浇注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。

浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道的浇注系统两大类。

浇注系统的设计是注射模具设计的导滑孔，侧抽芯与导滑孔之间是间隙配合，配合精度可选或，导滑孔硬度应达到。

为了开之前，侧抽芯机构能够顺利地实现抽芯动作，需在型芯固定板上装个对称布置的弹簧顶销。

顶销为圆头销材料钢热处理弹簧的规格及尺寸圆柱螺旋压缩弹簧材料型号为Ⅲ类此弹簧受变负荷作用，次数在次以上，最大工作负荷为。

该模具在开模时同由于弹簧顶销差距的作用，使得开模过程是先实现侧抽芯动作后再开模，因此不会造成塑件纵向开模时损坏的情况。

第十章成型零件的设计成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模型芯各种成形杆和成形环。

模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。

因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。

注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模型芯成型杆等。

凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。

成形零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。

设计时应首先根据塑料的性能制件的使用要求确定型腔的总体结构进浇点分型面排气部位脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。

此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。

在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。

在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。

在开模和脱模时需要克服于塑件的粘着力。

在上万次甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。

成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许范围内。

成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。

成型零件的选材对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求机械加工性能良好。

要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。

抛光性能优良。

注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，。

要求钢材硬度在为宜。

过硬表面会使抛光困难。

钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。

耐磨性和抗疲劳性能好。

注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。

般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。

所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。

具有耐腐蚀性。

对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。

根据塑件表面质量比较高决定模具表面质量更高这事实，再依照上述标准，故笔者在设计成型零件凹模中选用了镜面钢。

的供货硬度为，易于切削加工。

而后在真空环境下经过，以时效处理。

钢材弥散析出复合合金化学物，使钢材硬化，具有，耐磨性好且处理过程变形小。

由于材质纯净，可作镜面抛光，还有较好的电加工及抗锈蚀性能。

二凹模部分的结构设计凹模的结构形式凹模可由整块材料制成，制成整体式凹模。

凹模位于定模板上，因为模具为模两腔的结构，所以需要采用两个型腔。

凹模尺寸的计算为计算简便起见，凡是孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正凡是轴类尺寸均以最大尺寸作为公称尺寸，即公差为负。

凹模径向尺寸计算凹模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下式中凹模径向尺寸塑件的平均收缩率收缩率为，平均收缩率为塑件径向公称尺寸塑件公差值项系数随塑件精度和尺寸变化，般在之间，取凹模制造公差当尺寸小于时当塑件尺寸大于时塑料的最小收缩率。

凹模长度尺寸计算为凹模宽度尺寸计算为凹模深度尺寸计算凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下式中凹模深度尺寸塑件高度公称尺寸项，有的资料介绍系数为其他符号意义同上。

中心距尺寸计算，公式如下模具中心距尺寸塑件心中距尺寸。

所以另外，定模板上还设置了抽芯机构以及分流道的垂直部分，可知定模板及凹模部分结构如下图所示图凹模凹模的机加工工艺表凹模的机加工工艺序号工序名称加工内容及要求设备下料根据模板形状下料锻造锻坯料至尺寸长宽厚划线划线打样冲个沉头孔的中心钳工台钻孔钻两个两个的孔钻床钻孔将的孔从上表面钻深钻床铣削以孔定位铣出型腔的外形铣床刨削精刨上下面使厚度为刨床钻孔钻两型腔中间的孔钻床钻孔钻旁边侧抽芯孔到规定位尺寸钻床热处理淬火，表面硬度达磨削粗磨底面，使厚为平面磨床磨削精磨上表面，使厚度达图纸要求平面磨床三凸模部分的结构设计凸模尺寸的计算凸模径向尺寸计算凸模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下型芯径向尺寸型芯的制造公差其他符号意义同上。

凸模长度尺寸计算为凸模宽度尺寸计算为凹模深度尺寸计算凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下凸模深度尺寸塑件孔深度尺寸其他符号意义同上。

中心距尺寸计算，公式如下模具中心距尺寸塑件心中距尺寸。

所以凸模形状的确定根据模具的具体结构，可设计出型芯嵌块如下图所示图型芯中间资料省略需要完整设计的请联系或者登陆我的设计博客设计总结通过三个多月对手机塑料外壳模具的设计，我注塑模具的设计方法与流程有了个比较全面的了解。

在这个不断设计学习再设计的反复操作过程中，我们潜移默化地学习到了种科学的设计思路和方法，这对我们以后的工作态度和方法将产生积极的影响。

特别是在利用现代化的设计上，我有了很多的自己的设计思想。

在设计的过程中，遇到了很多的问题，尤其是在流道的设计抽芯机构的设计以及成型零件的计算等方面，费了很多周折，也走了很多弯路。

而在装配图的绘制中，又遇到了前面设计上的很多结构，对细节的反复修改较多。

经过很长时间的思考和查阅资料，才成功地完成了本套模具的设计过程。

当然，本模具的设计也存在了很多的问题，在实际中也许并没有办法正常运作。

毕竟