毕业论文：手机外壳模具设计毕业设计

塑料其余成分包括增塑剂稳定剂增强剂固化剂填料以及其它配合剂。

塑料制件在工业中应用日趋普遍，这是由于它的系列特殊的优点决定的。

塑料密度小，质量轻，塑料比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，是电子工业不可缺少的原材料。

塑料的化学稳定性高，对酸碱和许多化学药品都有很好的耐腐蚀能力。

塑料还有很好的减摩耐磨及减震和隔音性能。

因此，塑料跻身于金属纤维材料和硅酸盐三大传统材料之列，在国民经济中，塑料制件已成为各行各业不可缺少的重要材料之。

塑料工业的发展阶段大致分为以下几个阶段初级阶段年代以前，科学家研制分醛硝酸纤维和聚酰胺等热塑料，他们的工业化特征是采用间歇法小批量生产。

发展阶段年代，低密度聚乙烯聚氯乙烯等塑料的工业化生产，奠定了塑料工业的基础，为其进步发展开辟了道路。

飞跃阶段年代中期到年代末，塑料的产量和数量不断增加，成型技术更趋于完善。

稳定增长阶段年代以来，通过共聚交联共混复合增强填充和发泡等方法来改进塑料性能，提高产品质量，扩大应用领域，生产技术更趋合理。

塑料工业向着自动化连续化产品系列化以及不拓宽功能性和塑料的新领域发展。

我国塑料工业发展较晚。

年代末，由于万吨级聚氯乙稀装置的投产和年代中期引进石油化工装置的建成投产，使塑料工业有了两次的跃进。

与此同时，塑料成型加工机械和工艺方法也得到了迅速的发展，各种加工工艺都已经齐全。

塑料由于其不断的被开发和应用，加之成型工艺的不断发展成熟和完善，极大地促进了成型模具的开发于制造。

随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和需求日益增加，而且产品的更新换代周期也越来越短，对塑料产量质量提出了越来越高的要求。

吉林大学珠海学院本科毕业论文塑料成型在工业生产中的重要作用模具是工业生产中重要的工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之。

塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的种类型。

模具设计水平的高低加工设备的好坏制造力量的强弱和模具质量的优劣直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。

美国工业界认为模具工业是美国工业的基础，日本则称模具是促进社会繁荣富裕的劳动力。

近年来，我国各行业对模具的发展都非常重视。

年，国务院颁布了当前产业政策要点的决定，在重点支持改造的产业产品中，把模具制造列为机械技术改造序列的第位，它确定了模具工业在国民经济中的重要地位，也提出了振兴模具工业的主要任务。

塑料成型技术的发展趋势副好的塑料模具与模具的设计模具材料及模具制造有很大的关系。

塑料成型技术发展趋势可以简单地归纳以下几个方面为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要，目前我国标准化程度只达到。

注射模具零部件模具技术条件和标准模架等有下个标准。

当前的任务是重点研究开发热流道标准元件模具温控标准装置精密标准模架精密导向件系列标准模板和模具标准件等先进技术和等向标准化模块加强理论研究塑料制件的精密化微型化和超大型化新材料新技术新工艺的研制开发和应用各种新材料的研制和应用，模具加工技术的革新，技术的应用都是模具设计制造的发展趋势。

开发平台及其发展趋势技术从诞生至今已有三十多年的历史，历经二维绘图线框模型自由曲面模型实体造型和特征造型等重要发展阶段，其间还伴随着参数化变量化尺寸驱动等技术的融入。

通过三十多年的努力，技术在基础理论方面日趋成熟，同时推出了许多商品化系统，诸如等。

美酒愈陈愈香，但软件技术则不同，停止就意味着被淘汰，系统的开发正伴随着计算机软硬件技术的高速发展向着更高更深层次方向发展。

系统的开发主要可分为三种方式完全自主版权的开发，切需从底层做起基于孔内剩余空气导套孔的滑动部分按的间隙配合，表面粗糙度为。

导套外径按配合镶入模板导套材料可用淬火钢或铜青铜合金等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。

根据前面确定的模架参数和上述条件，设计出合适的导套，如图所示。

图导套导柱与导套的配合形式导柱与导套的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定，该模具采用的配合形式如图所示图导柱与导套的配合脱模推出机构的设计注射成型的每周期中，必须将塑件从模具型腔中脱出，这种把塑件从型腔中脱出的机构称为脱模机构，也可称为顶出机构或推出机构。

脱模机构的作用包括脱出取出两个动作。

推出机构的设计原则推出机构应尽量设置在动模侧使制品在推出过程中不变形不损坏机构简单，推出动作可靠使脱模后的制品有良好的外观合模时的准确复位。

脱模力的计算脱模力是从动模侧的主型芯上脱出塑件所需要施加的外力，需克服塑件对型芯包紧力真空吸力粘附力和脱模机构本身的运动阻力。

脱模力是注射模脱模机构设计的重要依据。

但脱模力的计算与测量十分复杂。

其计算方法有简单估算法和分析计算法。

该模具的型芯内部凸出较简单，故采用简单估算法对脱模力进行计算。

脱模力计算公式式中塑件对型芯包紧力对封闭壳体脱模需克服的真空吸力，的单位为，为型芯的截面积，此处不为封闭壳体，故可以省去不计。

所以式中塑件对型芯产生的单位包紧力，般，取为塑件包紧型芯的的侧面积，出塑件的型芯零件图可得摩擦系数，取脱模斜率，取。

所以。

脱模机构的结构设计由于该塑件些面积比较小，如果使用尺寸较大的推杆，在推出塑件的时候很可能会损坏塑件，因此，要设计尺寸较少的推杆如图所示。

图推杆细头推杆，每个塑件由根推杆推出，共根推杆应设在脱模阻力大的地方推杆应均匀布置推杆应设在塑件强度刚度较大的地方推杆形式为标准的直推杆，带肩推杆直径与模板上的推杆孔采用间隙配合通常推杆入模具后，其端面应与型腔底面平齐或高出型腔地面该模具采用推杆与推杆固定板单边为的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因个板的推杆空加工误差引起的轴线不致而发生卡死现象推杆的常用材料为，碳素工具钢，热处理要求硬度以上，工作端配合的表面粗糙度为。

吉林大学珠海学院本科毕业论文侧向分型抽芯机构的设计侧向分型抽芯的结构该塑件有三个侧孔，因此必须要使用抽芯机构。

经过综合分析，本设计采用斜导柱滑块抽芯如图所示。

图侧向分型抽芯机构本设计为滑块和抽芯件体化，这样的优点是避免了拆装的麻烦，缺点是如果滑块或抽芯件其中之损坏，整个部件就报废了。

抽芯机构部分尺寸的确定根据模具的整体结构尺寸和抽芯距及抽芯力的计算，可确定抽芯机构型芯部分尺寸如图所示。

抽芯机构的部分尺寸抽芯力的计算侧向型芯或侧向成型模腔从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯距。

本模具的抽芯距为。

抽芯力的计算同脱模力计算相同，对于侧向凸起较少的塑件的抽芯力往往是比较小的，仅仅是克服塑件与侧型腔的粘附力和侧型滑块移动时的摩擦阻力。

对于侧型芯的抽芯力，往往采用如下公式进行估算式中抽芯力侧型芯成型部分的截面平均周长侧型芯成型部分的高度塑件对侧型芯的收缩应力包紧力，其值与塑件的几何形状及塑件的品种和成型工艺有关，般情况下模内冷却的塑件模外冷却的塑件塑料在热状态时对钢的摩擦系数，般侧型芯的脱模斜度或倾斜角。

斜导柱的设计斜导柱侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成型块，使之产生侧向运动完成抽芯与分型动作。

这类侧向分型抽芯机构的特点是结构紧凑动作安全可靠加工制造方便，是设计和制造注射模抽芯时最常用的机构，但它的抽芯力和抽芯距受到模具结构的限制，般使用于抽芯力不大及抽芯距小于的场合。

斜导柱侧向分型与抽芯机构主要由与开模方向成定角度的斜导柱侧型腔型芯滑块导滑槽楔紧块和侧型腔或型芯滑块定距限位装置等组成。

斜导柱形状多为圆柱形，为了减小其与滑块的摩擦，可将其圆柱面铣扁，斜导柱端部常成半球状或锥形，锥体角应大于斜销的倾角，以避免斜导柱有效工作长度部分脱离滑块斜孔之后，锥体仍有驱动作用。

斜导柱常采用钢及钢渗碳淬火，热处理硬度在以上，表达粗糙度不大于。

斜导柱与其固定板采用。

与滑块斜孔采用较轻松的间隙配合，如或留有间隙，此间隙使滑块运动滞后于开模动作，且使分型面处打开缝隙，使塑件在活动型芯未抽出前获得松动，然后再驱动滑块抽芯。

斜导柱的尺寸主要是按照定模板滑块的位置和尺寸确定的。

如果尺寸设计不合理，则会导致装配出现问题，甚至会影响塑件的成型，所以斜导柱的设计非常重要。

根据定模板和滑块的尺寸和位置，设计出斜导柱的尺寸如图所示。

图斜导柱吉林大学珠海学院本科毕业论文温度调节系统的设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模定型成型周期和塑件质量。

模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和粘模温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。

当模温不均匀时，型芯和型腔温差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。

通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。

般注塑到模具内的塑料温度为左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在以下。

热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料冷却定型并可迅速脱模。

该设计塑件材料为，在注塑成型时，黏度低，流动性好，要求模具温度般低于较低，用常温水对模具进行冷却。

由于该模具的温度要求在以下，是小型模具，所以无需设置加热装置，仅需要设置冷却系统即可。

冷却系统的设计原则冷却回路数量应尽量多，冷却通道孔径要尽量大冷却通道的布置应合理冷却回路应有利于降低冷却水进出口水温的差值冷却回路结构应便于加工和清理冷却水道至型腔表面的距离应尽可能相等冷却