毕业论文：打印机外壳模具

轴联动加工和复合加工机床快速发展采用轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。

般认为，台轴联动机床的效率可以等于台轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，轴联动加工可比轴联动加工发挥更高的效益。

但过去因轴联动数控系统主机结构复杂等原因，其价格要比轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了轴联动机床的发展。

当前由于电主轴的出现，使得实现轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。

因此促进了复合主轴头类型轴联动机床和复合加工机床含面加工机床的发展。

智能化开放式网络化成为当代数控系统发展的主要趋势世纪的数控装备将是具有定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制电机参数的自适应运算自动识别负载自动选定模型自整定等简化编程简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程智能化的人机界面等还有智能诊断智能监控方面的内容方便系统的诊断及维修等。

数控装备的网络化将极大地满足生产线制造系统制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造虚拟企业全球制造的基础单元。

技术现状和发展趋势技术概况技术是最近年来迅速发展起来的门综合性计算机应用系统技术，它起源于年代初，是由麻省理工学院开发的程序系统，年麻省理工学院的二在美国的计算机联合大会上提出题为人机对话图形通信系统的论文，由此开创了的历史，年代中期到年代中期是技术趋于成熟的阶段，随着计算机硬件的发展，以小型机超小型机为主机的集成技术进入市场，针对个特定问题的成套系统蓬勃发展年代是技术迅速发展的时期，超大规模集成电路的出现，使计算机硬件成本大幅度下降，计算机外围设备己成系列产品，为推进技术向高水平发展提供了必要的条件年代技术已不停留于过去单模式单功能单领域的状况，而向着标准化集成化智能化的方向发展。

我国的技术的开发应用起步于世纪年代，到了年代，国家在机械技术开发应用方面进行了重点投资，世纪年代，我国技术开发与应用进入较为系统的推广阶段。

技术研究的主要热点有计算机辅助产品的概念上设计，计算机支持的协同设计，海量信息的存储管理和检索技术，智能技术，技术与虚拟现实技术的集成，。

的软件现在几乎所有成熟的商业化集成软件中都提供有数控加工仿真的功能模块，其中较著名的有美国公司的，美国公司的，法国达索飞机公司的等，国产的软件如等在这方面也有相应的功能模块提供。

些专门的数控加工仿真软件如软件等等也都提供更为完善的仿真功能。

国内在这方面较早开发研究的软件有由哈工大研究中心研制的数控加工过程三维动态图形仿真器由清华大学与华中理工大学合作完成的加工过程仿真器，等。

的发展趋势企业的目标是高效率高质量和低成本。

厂家引进软件能帮助企业在市场竞争中取得优势。

当前，软件己经可以满足众多产品开发的基本要求，然而在提高模拟真实性以及加强使用的适用性方面均面临着挑战。

未来机械制造业中使用软件的发展趋势有以下几个特点单零件的虚拟样机朝着整机虚拟样机的方向发展在单分析功能不断完善的基础上，朝着优化可靠性及其它综合评估功能的方向发展加强设计与制造过程的集成，朝着无缝整体化集成的方向发展。

数控仿真技术数控仿真技术研究与发展的现状国际上关于数控加工仿真的研究是从七十年代开始的，其目标都是试图将数控加工过程以图形方式直观形象的表现出来，从而检查加工程序中的，即所谓的图形仿真验证。

早期多数采用了种比较简单的方法，即用线框图来实现数控加工仿真和验部位二次半精加工由于成型部位的凸台比较多，上面等高轮廓铣削后残存的余量较多。

因此采用的高速钢圆鼻刀，进行固定轴铣削二次半精加工。

结合选用的刀具工件材料和加工类型确定编程基本参数。

创建该刀路轨迹，可将成型部位铣削到的余量范围内，便于后续该部位的精加工。

操作步骤单击创建操作按钮打开创建操作对话框。

然后按照如图所示的步骤设置加工参数。

然后在打开的固定区域铣削对话框中点击进给和速度按钮，在打开的对话框中设置相应的参数。

图设置加工参数单击指定切削域按钮，打开切削区域对话框，然后选取如图所示的面。

在驱动方式面板单击边界按钮，在打开的对话框中设置相关参数。

图设置指定切削区域并设置驱动参数单击切削参数按钮，在打开的切削参数对话框中策略选项卡中的参数进行设置，如图所示。

图设置切削参数设置完以上参数后，切换至余量选项卡，并按照如图所示设置各个余量参数。

图设置余量参数设置完以上参数后，切换至安全选项选项卡，并按照如图所示设置各个余量参数。

图设置安全选项参数单击非切削移动按钮，在打开的对话框中设置进刀选项卡中的参数，如图所示。

图设置进刀参数设置完以上参数后，切换至退刀选项卡，并按照如图所示设置各个余量参数。

图设置退刀参数设置完以上参数后，切换至传递快速选项卡，并按照如图所示设置各个余量参数。

图设置传递快速参数单击生成按钮，将生成加工刀具路径，并单击确认刀轨按钮，以动态方式进行切削仿真，效果如图。

图仿真操作刀具路径型腔精加工型腔铣削精加工主要包括成型部位精加工定位槽和分型面的光底精加工，另外还有成型部位的些凸台侧壁角曲面和些浅平曲面的精加工。

所采用的刀路有表面铣削等高轮廓切削和固定轴轮廓铣削。

表面铣削加工定位槽底面精加工根据加工工艺分析，要对定位槽底面进行光底精加工，因为定位槽底面是平坦面，根据选用的刀具不可大于加工区域的最小圆角半径的原则可采用的高速钢平底刀进行平面铣削加工，部件余量为。

操作步骤单击创建操作按钮打开创建操作对话框。

然后按照如图所示的步骤设置加工参数。

图设置加工参数单击指定面边界按钮，打开制定面几何体对话框。

然后选取如图所示的实体四个角的凹槽底面。

图指定面边界单击切削参数按钮，在打开的切削参数对话框中策略选项卡中的参数进行设置，如图所示。

图设置策略参数设置完以上参数后，切换至拐角选项卡，并按照如图所示设置各个余量参数。

图设置拐角参数单击非切削移动按钮，在打开的对话框中设置进刀选项卡和退刀选项卡中的参数，如图所示。

图设置非切削移动参数设置完以上参数后，切换至开始钻点选项卡，并按照如图所示设置各个余量参数。

图设置开始钻点参数单击进给和速度按钮，在打开的对话框中设置主轴转速参数。

然后单击生成按钮，将生成加工刀具路径，并单击确认刀轨按钮。

以动态方式进行切削仿真，效果如图。

图仿真操作刀具路径表面铣削加工分型面光底精加工根据加工工艺分析，为保证模具加工精度，在此采用的高速钢平底刀进行平面铣削加工。

结合选用的刀具工件材料和加工类型确定编程基本参数。

创建该刀路轨迹，可讲成型部位铣削至的余量范围之内，从而保证该部位的加工精度。

操作步骤将刀路复制份，并重命名为。

然后双击该新的刀路，在打开的对话框中单击指定面边界按钮，打开制定面几何体对话框。

选择全重选选项，将原来指定的面删除，并选取如图所示的面。

图重新指定面边界单击生成按钮，将生成加工刀具路径，并单击确认刀轨按钮。

以动态方式进行切削仿真，效果如图。

图仿真操作刀具路径区域轮廓铣削加工成型部位上部精加工根据加工工艺分析，为保证模具加工精度，在此采用的高速钢圆鼻刀进行区域轮廓铣削加工。

结合选用的刀具工件材料和加工类型确定编程基本参数。

创建该刀路轨迹，可讲成型部位铣削至的余量范围之内，从而保证该部位的加工精度。

操作步骤将刀路复制份，并重命名为。

然后双击该新的刀路，在打开的对话框中选择新的刀具，并选择加工方法。

接着单击进给和速度按钮，打开的对话框设置相关的参数，效果如图所示。

图设置加工参数单击切削参数按钮，在打开的对话框中余量选项卡中的参数进行设置，如图所示。

图设置切削参数单击生成按钮，将生成加工刀具路径，并单击确认刀轨按钮。

以动态方式进行切削仿真，效果如图。

图仿真操作刀具路径等高轮廓铣削加工成型部位陡峭区域精加工根据加工工艺分析，为保证模具加工精度，因为成型部位的陡峭区域有斜度，且加工区域小，尚不进行的精加工并不能对这些区域完全加工，仍由残料，因此选用等高铣削刀路和的高速钢平底刀进行加工。

操作步骤将刀路复制份，并重命名为。

然后双击该新的刀路，在打开的对话框中选择新的刀具，并选择加工方法和设置加工参数。

接着单击进给和速度按钮，打开的对话框设置相关的参数，效果如图所示。

图设置加工参数单击指定切削区域按钮，此时系统打开切削区域对话框，接着选择全重选选项，将原来指定的面删除，并选取如图所示的面。

图重新指定切削区域单击切削参数按钮，在打开的切削参数对话框中对策略选项卡的参数进行设置，如图所示。

图设置策略参数设置完以上参数后，切换至余量选项卡，并按照如图所示设置各个余量参数。

图设置余量参数单击生成按钮，将生成加工刀具路径，并单击确认刀轨按钮。

以动态方式进行切削仿真。

然后将刀路复制份，并且重命名为，接着指定打印机实体另侧相同的区域为切削区域。

这两个道路的仿真实体切削效果如图所示。

图仿真操作刀具路径等高轮廓铣削加工成型部位角精加工根据加工工艺分析，为保证模具加工精度，因为角是浅平曲面，且加工区域小，根据成型部位角的形状和尺寸，并依据选用的刀具不可大于加工区域的最小圆角半径的原则可采用的高速钢平底刀进行等高轮廓铣削精加工。

结合选用的刀具工件材料和加工类型确定编程基本参数。

操作步骤将刀路复制份，并且重命名为，然后编辑该新刀路，将原来指定的面删除，重新选取如图所示的面。

图重新指定切削区域单击生成按钮，将生成加工刀具路径，并单击确认刀轨按钮。

以动态方式进行切削仿真。

然后将刀路复制份，并且重命名为，接着指定打印机实体另侧相同的区域为切削区域。

这两个道路的仿真实体切削效果如图所示。

图仿真操作刀具路径等高轮廓铣削加工成型部位凸台侧壁精加工根据加工工艺分析，为保证模具加工精度，因为该加工区域为成型部位的内外侧壁，具有斜度，必须选用根据曲面轮廓形状而产生刀路的加工类型。

因此使用等高铣削刀路和的高速钢平底刀加工，部件余量为。

操作步骤将刀路复制份，并且重命名为，然后编辑该新刀路，将原来指定的面删除，重新选取如图所示的面。

接着单击切削