整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。用设置程序原点试切和测量步骤同前述样。按键，进人坐标系设置，移动光标到相应位置，输入程序原点的坐标值，按测量或输入键进行设置。如图所示。在加工程序里调用，例如。为默认调用。注意若设置和使用了刀偏补偿，最好将的各个参数设为，以免重复出错。对于多刀加工，可将基准刀的偏移值设置在的其中之，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。铣削加工用得较多。执行指令相当于将机床原点移到程序原点。用工件移设置程序原点通过试切工件外圆端面，测量直径，根据公式计算出程序原点工件原点的坐标，记录显示屏显示的原点坐标。按键，进入工件移设置，将光标移到对应位置，分别输入得到的坐标值，按机床键盘上的键进行设置。如图所示。使轴回机床原点参考点，建立程序原点坐标。工件移设置亦相当于将机床原点移到程序原点工件原点。对于单刀加工，如果设置了工件移，最好将其刀偏补偿设为，以防重复出错对于多刀加工，工件移中的数值为基准刀的偏移值，将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在相应的刀偏补偿中。多刀对刀数控系统多刀对刀的组合设置方式有绝对对刀基准刀相对刀偏基准刀工件移相对刀偏④基准刀相对刀偏。绝对对刀所谓绝对对刀即是用每把刀在加工余量范围内进行试切对刀，将得到的偏移值设置在相应刀号的偏置补偿中。这种方式思路清晰，操作简单，各个偏移值不互相关联，因而调整起来也相对简单，所以在实际加工中得到广泛应用。相对对刀所谓相对对刀即是选定把基准刀，用基准刀进行试切对刀，将基准刀的偏移用,工件移或来设置，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在各自的刀偏补偿中。下面介绍如何获得其它刀相对基准刀的刀偏值。当用基准刀试切完外圆，沿轴退到点时，按显示器下方的相对软键，使显示屏显示机床运动的相对坐标。选择方式，按换档键，按选择，这时坐标在闪烁，按置零，如图所示。同样将坐标置零。换其它刀，将刀尖对准点，显示屏上的坐标坐标即为该刀相对于基准刀的刀偏值。此外，还可用对刃仪测定相对刀偏值。精确对刀从理论上说，上述通过试切测量计算得到的对刀数据应是准确的，但实际上由于机床的定位精度重复精度操作方式等多种因素的影响，使得手动试切对刀的对刃精度是有限的，因此还须精确对刀。所谓精确对刀，就是在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过自动试切测量误差补偿的思路，反复修调偏移量或基准刀的程序起点位置和非基准刀的力偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此般修正了前者后再修正后者。精确对刀偏移量的修正公式为记理论值程序指令值实际值测量值，则第二章数控机床对刀方法车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都样,先说没有对刀器的吧车床本身有个机械原点,你对刀时般要试切的啊,比如车外径刀后向退出,测量车件的外径是多少,然后在画面里找到你所用刀号把光标移到输入按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径样,向就简单了,把每把刀都在向碰个地方然后测量就可以了这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面,可以任意把刀决定工件原点这样对刀要记住对刀前要先读刀有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的节约时间我以前用的车床,我换个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间般只要到分钟就可以了包括换刀具软爪试切数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。第节基本坐标关系般来讲，通常使用的有两个坐标系个是机械坐标系另外个是工件坐标系，也叫做程回到工件端面余量处点假定为点切削端面,记录此时显示屏中的坐标值,记为。如果程序原点设在工件右端面般必须是已经精加工完毕的端面与回转轴线的交点,则程序原点在机床坐标系中的坐标为注意公式中的坐标值均为负值。将设置进数控系统即完成对刀设置。第五章工件原点的设置方式第节直接用刀具试切对刀用外圆车刀先试车外圆,记住当前坐标,测量外圆径后,用坐标减外圆直径,所的值输入界面的几何形状值里。用外圆车刀先试车外圆端面,记住当前坐标,输入界面的几何形状值里。第二节设置刀具偏移量补偿用外圆车刀试车外圆,沿轴退出并保持坐标不变。测量外圆直径,记为。按偏移设置键进入补正形状补偿参数设定界面将光标移到与刀位号相对应的位置后,输入注意此处的代表直径值,而不是符号,以下同,按测量键,系统自动按公式计算出方向刀具偏移量。注意也可在对应位置处直接输人经计算或从显示屏得到的数值,按输人键设置。用外圆车刀试车工件端面,沿轴退出并保持坐标不变。按键进人形状补偿参数设定界面将光标移到与刀位号相对应的位置后,输人,按测量键,系统自动按式计算出方向刀具偏移量。同样也可以自行输入偏移量。设置的刀具偏移量在数控程序中用代码调用。这种方式具有易懂操作简单编程与对刀可以完全分开进行等优点。同时,在各种组合设置方式中都会第三节用设置刀具起点用外圆车刀试车段外圆,沿轴退至端面余量内的点假定为点。测量外圆直径,记为。选择手动数据输入模式,输入,切端面到中心程序原点。选择模式,输人,按启动按钮。把刀尖当前位置设为机床坐标系中的坐标此时程序原点与机床原点重合。选择模式,输入,使刀尖移动到起刀点。该点为刀具离开工件便于换刀的任意位置,此处假设为点,坐标为,。用到刀偏设置,因此在对刀中应用最为普遍。加工程序的开头必须是,即把刀尖所在位置设为机床坐标系的坐标,。此时刀尖的程序坐标,与刀尖的机床坐标,在同位置,程序原点仍与机床原点重合。当用设置刀具起点坐标时,基准刀程序起点位置和终点位置必须相同,即在程序结束前,需用指令使基准刀具回到同点,才能保证重复加工不乱刀。若不用上述步骤中的指令来获得起刀点位置,也可用下述公式计算指定起刀点在机床坐标系中的坐标然后用点动或手摇操作,使刀尖移动到,位置。注意运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。使用设置刀具的起点时,般要将该刀的刀偏值设为零。此方法的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置,且操作较为复杂。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式。第四节用设置程序原点试切和测量步骤同前述样。按键,进入坐标系设置,移动光标到相应位置,输入程序原点的坐标值,按测量或输入键进行设置。在加工程序里调用,例如„。为默认调用。第五节用工件移设置程序原点通过试切工件外圆端面,测量直径,根据公式计算出程序原点工件原点的坐标,记录显示的原点坐标。坐标在闪烁,按置零,如图所示。同样将坐标置零换其它刀,将刀尖对准点,显示屏上的坐标坐标即为该刀相对于基准刀的刀偏值。此外,还可用对刀仪测定相对刀偏值。按键,进入工件移设置,将光标移到对应位置,分别输入得到的坐标值,按机床键盘上的键进行设置。使轴回机床原点参考点,建立程序坐标系。工件移设置相当于将机床原点移到程序原点工件原点。对于单刀加工,如果设置了工件移,最好将其刀偏补偿设为,以防重复出错对于多刀加工,工件移中的数值为基准刀的偏移值,将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在相应的刀偏补偿中。程序原点设置是对刀不可缺少的组成部分。每种设置方法有不同的编程使用方式不同的应用条件和不同的工作效率。各种设置方式可以组合使用。第六章多刀对刀第节绝对对刀所谓绝对对刀即是用每把刀在加工余量范围内进行试切对刀,将得到的偏移值设置在相应刀号的偏置补偿中。这种方式思路清晰,操作简单,各个偏移值不互相关联,因而调整起来也相对简单,所以在实际加工中得到广泛应用。第二节相对对刀下面介绍如何获得其它刀相对基准刀的刀偏值当用基准刀试切完外圆,沿轴退到点时,按显示器下方的相对软键,使显示屏显示机床运动的相对坐标选择方式,按键选择,这时坐标在闪烁,按置零,如图所示。同样将坐标置零换其它刀,将刀尖对准点,显示屏上的坐标坐标即为该刀相对于基准刀的刀偏值。此外,还可用对刀仪测定相对刀偏值。第七章数控车削的工艺与工装数控车床加工的工艺普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。第节合理选择切削用量对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料切削工具切削条件是三大要素。这些决定着加工时间刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素切屑速度进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的化学的热的磨损。切削速度提高，刀具寿命会减少。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料硬度切削状态材料种类进给量切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损被加工尺寸变化表面质量切削噪声加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。第二节合理选择刀具粗车时，要选强度高耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量大进给量的要求。精车时，要选精度高耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。第三节合理选择夹具尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具零件定位基准重合，以减少定位误差。第四节确定加工