1、钻孔时，采用自重大钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处以上，重新钻进。桩底沉渣量过多造成原因清孔不干净或未进行二次清孔泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施成孔后，钻头提高孔底，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢。

2、钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。钢护筒的制作及埋设的原则长度以内的钢护筒，采用厚的钢板制作，长度大于的钢护筒，采用厚钢板制作钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度强度及防漏的要求钢护筒的内径应大于钻头。

3、压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方车的位置，将钻渣装入土方车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。开孔后，以钻头自重并加压作为钻进动力。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入土方车，同时观察监视并记录钻孔地质状况。地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为工作项目，钻进深度，钻进或软硬不均匀土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同轴线，钻杆位置偏差不大于。在不均匀地层。

4、实，清除杂物场地位于浅水时，采用筑岛后在顶面安置钻机，筑岛顶面高出施工水位左右钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。桩位放样桩位放样，按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。埋设钢护筒在准确放样的前提下埋设护筒，埋设护筒的方法和要求，应符合以下简称规范的规定。如果钻孔是在陆地上进行的，则般采用挖坑法，比较简单易行。钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把。

5、杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。在施工过程中，有时也需要斜孔作业。操作人员需要通过显示器上的自动定位按钮进行自设定零位，然后再进行相同的调垂操作。清水施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力，加压压力主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被。

6、筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为，应有足够的混凝土储备量，使导管次埋入混凝土面以下以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。二水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施卡管水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。造成原因初灌时，隔水栓堵管混凝土和易性流动性差造成离析混凝土中粗骨料粒径过大各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管导管进水造成混凝土离析等。防治措施使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和。

7、径，具体尺寸按设计要求选用钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深以上钢护筒顶高出施工水位或地下水位，并高出施工地面钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于，埋设中保证钢护筒斜度不大于埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。钻孔施工钻机成孔般为清水施工工艺，无需泥浆护壁若有地下水分布，且孔壁不稳定，可制作护壁泥浆或稳定液进行护壁。以下是旋挖钻机钻孔施工的基本操作清水施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位。

8、疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松空洞的现象。防治措施成孔后，必须认真清孔，般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝。

9、，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的轴轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂自动调垂两种方式。在桅杆相对零位范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业而桅杆超出相对零位范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅。

10、凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。防治措施钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度般宜保持在，不宜大于和小于，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等。

11、灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。之三钻孔灌注桩断桩的形成及预防断桩的形成和原因在钻孔灌注桩施工中，由于操作失误，设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断桩现象，造成重大工程事故。因此，找出失误原因，防微杜。

12、性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的，且应小于。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装试压，试水压力为，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象。造成原因钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层。

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