毕业论文：颚式破碎机的结构和电气部分设计

四技术经济性结构简单，减轻自重，减少制造成本，系列化采用较高效率的传动系统减少运转费用五结构工艺性有皮带张紧装置结构易于折装运货。

六造型艺术性外观造型新颖尺寸比例符合美观规律七设计规范性符合破碎机规定的国家标准零部件标准化率不低于技术参数符合优先数系。

第章颚式破碎机参数的选择和计算颚式破碎机的结构及运转电动机通过小带轮及三角带，将运动传给大带轮，从而带动偏心轴转动。

动颚上部内孔两端的双列向心球面滚子轴承支撑在偏心轴上，偏心周外侧轴颈支座主轴承，主轴承外圈与机架上的镗孔相配合，并用螺栓固定在机架上，在偏心轴两外部分分别装有大带轮和飞轮，以调整破碎机工作时主轴的运转速度的波动。

动颚的下部由推力板支撑，退力板的另端支撑在与机架的后壁相连的楔铁调整机构上，可在由机架侧壁上两凸台构成的滑道中滑动。

当需要调整排料口尺寸时，只要调整在楔铁上的螺栓，使楔铁上下滑动，带轮调整座在滑道中前后移动即可完成，有的机构上采用组合调整片来调整。

结构参数的选择与计算为了保证颚式破碎机运动的可靠性和经济性，在设计时必须正确的确定它的结构参数和工作参数，并以此作为计算零件强度的基础。

确定破碎机的型号由于给定最大排料粒度对于小型破碎机的给矿口宽度取对于中小型破碎机的矿口长度为了获得较高的生产率，的值可取的大些，取。

排矿口的最小宽度对于复摆式颚式破碎机，取通常破碎机以主要尺寸即给矿口尺寸而定型号，因此，设计型号为钳角破碎机的动颚与固定颚之间的夹角称之为钳角。

当物料破碎时，必须使物料块既不向上滑动，也不会从给矿口中跳出来。

为此，钳角应该保证物料块与颚板工作表间产生足够的摩擦力以阻止物料被挤出去。

为了确定角，应当分析当物料被颚板挤压时作用在石块上的力的情况。

图物料块受力分析假设物料的形状为球形，当颚板压紧物料时，作用在物块上的力如图所示。

和为颚板作用在物块上的压碎力，其方向垂直与颚板表面。

由于压碎力所引起的摩擦力和是平行于颚板表面的，是颚板与物料之间的摩擦系数，破碎物料时的平衡条件为水平分力的总和等于零联解以上两式可得令表示摩擦角，则故，即由上式可知，为了使颚式破碎机正常的进行破碎工作，钳角应初选。

该小于摩擦角的倍。

不然矿石就会向上跳出，而不被压碎。

般情况下，颚板与物料见的摩擦系数或因此，在生产实际中，颚式破碎机的钳角多取为范围内，对于复杂摆动颚式破碎机，钳角不应大于简单摆动颚式破碎机不应大于。

动颚摆动行程和偏心距动颚摆动行程是破碎机最重要的结构参数。

在理论上，动颚摆动行程应按物料达到破坏时所需之压缩量来确定。

然而由于破碎板的变形，及其与机架间存在的间隙等因素的影响，实际选取的动颚摆动行程远远大于理论上求出的数值。

由于物料在破碎腔由上向下逐渐变小，所以只要动颚上部摆动行程能够满足破碎物料需要的压缩量就可以。

根据实验，破碎腔的上部摆动行程，应大于。

对于复杂摆动颚式破碎机的动颚摆动行程受到排矿口宽度的限制。

因为动颚下部的行程增加大于排矿口最小宽度的倍，将引起物料在破碎腔下部的过压现象。

容易造成排矿口的堵塞，使负荷急剧增大，所以动颚下部的动颚摆动行程不得大于排矿口宽度的倍。

实际上，动颚摆动行程是经验数据决定的。

通常对于大型颚式破碎机中小型破碎机。

动颚的动行程确定好以后，偏心轴的偏心距可以根据初步拟定的机构尺寸利用画机构图的方法来确定。

通常，对于复杂摆动式颚式破碎机对于简单式颚式破碎机。

根据实验，破碎机上部摆动行程应大于。

实际上对于中小型破碎机，取对于复杂摆动颚式破碎机，取偏心轴的转数对于颚式破碎机，动颚的摆动次数由偏心轴的转数决定。

在定的范围内，偏心轴转数增加，破碎机的生产能力相应的增加。

但是，当动颚摆动超过定的限度撕，再增加转速，生产能力增加的十分缓慢，有时甚至还下降。

而其功耗却迅速上升，由于过高的偏心轴转数使破碎好的物料来不及由卸料口卸出，反而影响了生产能力的提高。

为了求得偏心轴的转数，可做如下假说由于颚身较长摆动幅度不大，故假定动颚为平移运动，钳角不变颚离开固定颚时，已破碎的物料呈梯形断面的棱柱体靠自重自由落下。

由图可知，为了不妨碍物料排出，物料棱柱体，希望各位读者给予批评指正。

编者屠清智年月外文资料译文电沉积复合镀层微观结构及高温性能在金属和合金中掺入第二相惰性陶瓷颗粒制备得到的复合镀层能够在很大程度上改善材料的表面硬度强度耐磨性高温耐受性磁性和催化活性等表面机械特性以及其他物理化学性能。

因此，在材料表面镀覆层复合材料是种经济而有效的材料表面改性手段。

和传统的制备复合镀层的等离子喷涂内部氧化表面注入热挤压法等方法相比，复合电沉积法具有明显的优势。

这种方法不但可以通过调节电解参数，精确地控制陶瓷颗粒在金属基体中的含量和空间分布，而且材料制备过程中不涉及高温高压，不会改变金属和粒子各自的性能。

常作为第二强化相的惰性颗粒有，等，而颗粒具有成本低廉，化学稳定性好，高温硬度高等优点。

常用做高温合金的合金，所形成的固溶体，具有良好的高温强度和抗高温氧化性能。

但由于钴的成本较高，低温的屈服强度较低，比重较镍基合金约大。

这些都在不同程度上影响了钴基高温合金的广泛使用。

因此，为了进步提高钴镍合金的高温性能，降低钴含量来节约成本，本文中研究了在氨基磺酸盐电解液中利用复合电沉积的方法制备复合镀层。

并研究了该复合镀层的表面形貌和微观晶体结构以及它的高温耐磨性高温抗氧化能力和热物理性质等高温特性。

实验方法电沉积制备复合镀层所用的氨基磺酸盐电解液含有，以及甲酰胺。

平均粒径为的а颗粒加入到该电解液中，并使用超声波分散以及加入阳离子表面活性剂来阻滞颗粒在电解液中的团聚。

复合镀层厚度为。

通过采用和等分析测试方法，研究了复合镀层的表面微观形貌相组成和晶体结构。

维氏硬度测试采用型硬度测试仪在载荷下测量。

高温耐磨性测试利用端面磨损机在，载荷为下，采用为摩擦副的条件下进行的磨损测试，用单位面积上的磨损量来表征复合镀层的耐磨性。

在的空气炉中进行高温氧化实验周期性加热，利用增重法测定随时间的延长，样品单位面积上的增重。

热膨胀系数采用热膨胀仪在的温度范围内测试。

热导率采用激光热导仪进行测试，测试温度范围为。

结果与讨论材料表面微观形貌和结构图和镀层的照片图为镀层和镀层的形貌照片。

通过对比，从图中发现镀层的表面形貌比较规则，而复合镀层的表面则呈现出微小结瘤状的形貌，同时颗粒均匀地分散在复合镀层中。

和纯合金的晶粒尺寸相比，复合镀层中的晶粒尺寸较小可能是加入的粒子在阴极表面的吸附，增大了阴极极化，促进了细晶的生成。

当镀层和复合镀层中随着含量的增加，镀层的晶粒变得细致，结构变得更加均匀。

当含量从增加到左右时，钴镍合金的晶粒尺寸逐渐减小，从颗粒状结晶转变为纤维状结晶，结构的致密程度下降当钴含量高于时，镀层的结构变为更加紧密细致的颗粒状结晶形貌。

为了进步研究复合镀层的表面微观结构，利用原子力显微镜对复合镀层表面进行了分析和测量，结果如图所示。

图复合镀层的分析从图中看出复合镀层表面为清晰可见的球状生长形状。

同时镀层中的钴含量明显地影响了复合镀层的表面结构。

具有高钴含量的镀层的表面较低钴含量的镀层具有更加均匀细致的表面微观结构。

图复合镀层的衍射图谱图为不同钴含量时镀层和复合镀层的图谱。

分析结果表明无论镀层和复合镀层，钴镍合金均形成固溶体，并且衍射峰呈现出明显的递变规律在低钴含量区，合金层的结构是以镍的面心立方结构为主，说明形成的是钴溶解在镍中的单相固溶体。

在中钴含量区合金层形成的是钴的为主和共存的结构。

而在高钴含量区，合金层形成的是钴的六方密堆积结构，说明此时是镍溶解在钴中形成单相固溶体。

在镀层和复合镀层中，低钴含量区均呈现出镍的晶面的优势生长，同时具有晶面的取向。

但在高钴含量区，合金镀层呈现出晶面的优势生长，而复合镀层中却呈现出晶面的优势生长。

这说明虽然在合金层中的弥散分布没有改变钴镍合金的固溶体相结构，但在高钴含量的复合镀层中却明显地改变了晶体的各晶面生长和取向。

复合镀层的硬度和高温耐磨性复合镀层的微观硬度和镀层中粒子体积含量的关系及的热处理后的硬度变化如图所示。

图复合镀层的硬度与粒子含量及热处理的关系从图中看出随着的增加，复合镀层的硬度逐渐增加，但当粒子含量大于时，硬度就基本保持不变。

镀层硬度的增加主要是由于粒子在钴镍合金中的弥散强化作用，抑制了钴镍合金中位错的滑移。

同时在的环境中热处理后，微观硬度均有不同程度的下降，但当复合镀层中的粒子含量大于时，退火对硬度的影响相对较小，仍然能保持以上的硬度。

以上现象合理的解释是由于在的环境下，钴镍合金发生了再结晶，同时电沉积过程中所形成的金属氢化物产生了分解。

图是不同镀层在，载荷，的磨损测试条件下，单位面积的磨损量。

其中复合镀层具有最小高温磨损量和最大的硬度。

实验结果说明镀层的硬度越大，高温耐磨性也越好。

但由于钴在高温下生成釉状的氧化膜，具有自润滑的作用，因此复合镀层中钴的含量越高，高温耐磨性也越好。

图不同镀层的高温耐磨性和硬度的关系图为不同含量的复合镀层的高温磨损曲线。

结果表明在磨损初期，磨损量随时间的增加而急剧增加，但当磨损面积逐渐增大时，由于复合镀层单位面积上的载荷降低，而使磨损量逐渐趋于稳定。

在钴含量基本相同的情况下，复合镀层达到稳态磨损的时间和镀层中的粒子含量具有明显的关系。

随着粒子含量的增多，复合镀层到达稳态磨损的时间越短，同时耐磨性也越好。

复合镀层的热膨胀系数和热导率当镀层用于高温环境时，它的热物理特性是非常重要的。

而材料的热膨胀系数和热导率是两个重要的热物理特性。

如果镀层和基体的热膨胀系数不匹配，将会导致残余应力结合力不良等许多问题。

同时，镀层的热导率越高，冷却效果也越好，温度在镀层上的分布也越均匀，这样能够降低热应力，提高疲劳特性。

图复合镀层的热膨胀系数复合镀层和的热膨胀系数和热导率随温度的变化规律如图图所示。

随着温度的增加，两种复合镀层的热膨胀系数均增加，而热导率却逐渐减小。

并且当温度大于时，的膨胀系数小于镀层的膨胀系数。

而在整个温度范围内，的热导率均远大于镀层的热