透明刚硬固体，制品掷地时有金属般响鸣。聚苯乙烯透光率不低于，雾度约为，折射率较大，在之间，具有特殊光亮性，但储存时易泛黄。泛黄原因之徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计是单体纯度不够，特别是在含有微量元素时二是聚合物在空气中缓慢老化引起发黄。聚苯乙烯较轻，密度在之间。力学性能聚苯乙烯在热塑性塑料中属于典型的硬而脆塑料，拉伸弯曲等常规力学性能皆高于聚烯烃，拉伸时无屈服现象。热学性能聚苯乙烯分子链虽是刚性链，但由于是无定形结构，超过玻璃化温度即开始软化，软化点仅左右，许多力学性能都受到温度升高的明显影响。最高连续使用温度仅。开始成为熔体，后开始具有流动性，其热稳定性较好，超过才开始分解，因此聚苯乙烯具有较高的成型加工区间。电性能聚苯乙烯是非极性聚合物，具有颇为优异的介电电绝缘性能，由于吸湿性很小，电性能也不受环境湿度改变的影响。加工工艺性吸湿性很小，加工前般不需要专门的干燥工序成型温度范围较宽收缩率及其变化范围都很小，般在有利于成型出尺寸精度较高和尺寸较稳定的制品聚苯乙烯制品容易产生内应力，并且在空气中会缓慢老化引起发黄很显然不适合选用双酚型聚碳酸酯双酚型聚碳酸酯是无色或者微黄色透明的刚硬坚韧固体。徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计力学性能双酚型聚碳酸酯是典型的硬而韧聚合物，具有良好的综合力学性能。拉伸压缩弯曲强度均相当于聚酰胺聚酰胺，冲击强度高于所有脂肪族聚酰胺和大多数工程塑料，抗蠕变性也明显优于聚酰胺聚甲醛。力学性能方面缺点是耐疲劳性较差，缺口敏感性较明显热性能有良好的耐热性，玻璃化温度较高，高于所有的脂肪族聚酰胺，熔融温度略高于聚酰胺但低于聚酰胺，热变形温度和最高连续使用温度均高于绝大多数脂肪族聚酰胺，也高于几乎所有的热塑性通用塑料。在工程塑料中，他的耐热性优于聚甲醛脂肪族聚酰胺和,与相当，但逊于其他工程塑料。聚碳酸酯具有良好的耐热性，脆化温度为电性能双酚型聚碳酸酯是弱极性聚合物，极性的存在对电性能有定不利影响，在标准条件下电性能虽不如聚烯烃聚苯乙烯等，但也不失为是电性能较优的绝缘材料，特别是因其耐热性优于聚烯烃，可在较宽温度范围保持良好的电性能。由于吸湿性较小，环境温度对电性能无明显影响。④其他性能在干燥的气候条件下物理力学性能基本不变，但在潮湿环境及强徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计烈日照条件下，会产生表面裂纹并发暗，在火焰中可缓慢燃烧，离火源后可自熄。剪切黏度高，充模阻力大，并且由于其在力学性能方面的缺点也不选用。表三种材料性能参数表密度收缩率熔点热变形温度模具温度喷嘴温度中段温度后段温度注射压力塑化形式螺杆式柱塞式螺杆式柱塞式螺杆式柱塞式拉伸强度拉伸弹性模量弯曲强度弯曲弹性模量压缩强度缺口冲击强度不断硬度洛氏体积电阻率徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计介电常数击穿电压外观浅象牙色或白色不透明无色透明摔打音清脆透明微黄特点耐热表面硬度高，尺寸稳定耐化学及电性能好，易成型加工，可镀铬耐水耐化学品绝缘性好不耐冲击不耐温透明度高硬而韧高抗冲尺寸稳定性优电绝缘性和耐热性好耐开裂耐药品性差材料最终选定为,其综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型成型收缩率小，理论计算收缩率为溢料值为比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短。制件尺寸稳定，表面光亮。注射工艺选择工艺难点分析鼠标上盖为外观件，要求零件表面平整光滑，无翘曲皱折裂纹等缺陷，周口部高度差不可过大，以保证与下盖的严密配合。零件的曲面较为复杂，尺寸精度很高，由于零件为薄壁制件，外形很不规则，这些就造成了成形时容易受到各种因素影响引起制品翘曲变形的问题。同时零件在整个表面有几处孔形分布，这些孔形有较高的尺寸和位置精度，并关系到上下盖的配合问题，保证零件表面孔形的成形要求也是需要重点考虑的问题。流程图混料干燥螺杆塑化充模保压冷却制品后处理塑料的干燥塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前进行充分的徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计干燥和预热，不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。原料需要控制水分在以下。注塑前的干燥条件是干冬季节在以下，干燥，夏季雨水天在下，干燥，干燥达可避免因微量水汽的存在导致制件表面雾斑。在此，由于鼠标外壳属批的计算方法主要有两种平均收缩率法和公差带法，两种计算方法的区别在于平均收缩率法计算公式是建立在塑件的成型收缩率和成型零件工作尺寸的制造偏差及其磨损量分别等于它们各自平均值基础上，当塑件的尺寸精度要求较高或塑件尺寸比较大时，这种误差有可能会显著增加，这时些模具设计单位就采用公差带法来进行尺寸计算，平均收缩率法计算简单无需验算而公差带法计算复杂需要经过多次初算验算，且考虑因素较多。考虑到鼠标模具较简单制造成本低，设计时间短故按平均收缩率法计算成型尺寸比较简单易行。采用,取固定值的平均收缩率法型腔的径向工作尺寸塑件的径向图样尺寸收缩率的平均值，查表得收缩率范围是徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计塑件尺寸公差型腔制造公差型腔最大许用磨损量,取为塑件尺寸公差的三分之表公式表,取固定值的平均收缩率法型腔内径尺寸型芯外径尺寸型腔深度尺寸型芯高度尺寸中心距尺寸查手册得塑料收缩率波动为。型腔径向尺寸计算以最大径向尺寸计算，测量得为,塑件精度选为对应的型腔加工精度为，以该精度查型腔的尺寸公差表，按照类受模具活动部分影响的尺寸公差查表得,型芯外径尺寸以型芯最大径向尺寸计算，测量得为,塑件精度选为对应的型腔加工精度为，以该精度查型腔的尺寸公差表，徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计按照类受模具活动部分影响的尺寸公差查表得,型腔深度尺寸由测量得型腔深度为，以精度等级制造型腔查手册，按类不受模具活动部分影响的尺寸公差值查表得，④型芯高度尺寸测量得塑件高度尺寸为，以精度等级制造查手册得，按类不受模具活动部分影响的尺寸公差值查表得，两成型杆的中心距测量得为塑件两孔邻近边距离,以精度等级制造查手册，按类受模具活动部分影响的尺寸公差值查表得，徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计塑料模具力学设计型腔近似椭圆形，按组合式圆形型腔计算公式计算型腔侧壁厚计算刚度计算型腔投影面积为,取允许变形量取，为泊淞比取，型腔压力取,计算得强度计算取较大值，型腔侧壁厚设为型腔底板厚计算,取合模导向和定位机构设计导向机构主要有导向定位承受侧压力三个作用，为了使合模动作更加可靠平稳在型腔周围设四根导柱，将导柱开设在动模侧即导柱正装，为保护型芯，避免合模时凸模进入凹模时由于方位搞错而损徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计坏模具或由于定位不准而互相碰伤，设在动模上的导柱长度高出型芯，导柱采用有肩导柱和导套配合的方式，安装段与模板间采用过渡配合，导向段与导向孔间采用动配合，固定段表面粗糙度为导向段表面用，导柱需要有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此采用低碳钢号钢渗碳深，经淬火处理。导套选用带轴肩连接的导套，导套内孔与导柱之间为动配合，外表面与模板孔为较紧的过渡配合，粗糙度内外表面均用，材料选用号钢渗碳淬火处理，表面硬度为，低于导柱度脱模机构设计脱模机构采用推杆推出的典型结构，推杆直接作用于塑件的内表面不会影响到外观。此机构由个零件组成分别为推杆，推板，推杆固定板，拉料杆，复位杆，限位钉，推板导柱。推杆直接作用于塑件表面，将塑件推出模外，推杆需要固定，因此设推杆固定板和推板，两板间螺钉连接注塑机上的顶杆作用在推板上为了确保推出板平行移动，推出零件不致于弯曲卡死，设有推板导柱和导套推板的回程是靠复位杆实现的，最后个零件是拉料杆，它的作用是勾着浇注系统的冷料使整个浇注系统随同塑件起留在动模，在推板与定模底板间设限位钉，限位钉有两个作用，是使推板与底板间形成间隙，但落入废料屑，也不会影响推板复位。另个作用是在模具制造时徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计可调节限位钉头部的厚度来控制推杆返回的位置。脱模动作由注塑机液压系统来完成，有利于提高生产效率。推出位置设在脱模阻力较大的六处地方，推杆端面加工为与凸模曲面近似的斜面，有利于保持塑件壁厚致，且端面等于或高于型芯，否则会影响外观和使用，推杆直径,推杆和推杆固定板采用轴肩连接，在推杆固定板上同时安装四根复位杆和四根导柱起复位和导向作用。所选分型面无需侧抽芯，顾不涉及。脱模力计算ε塑料拉伸弹性模量，取ε塑料收缩率，取塑料泊松比，取拔模，内壁拔模角为型芯平均半径，为计算得模温调节系统前已述明本制件无须对模具加热，只需考虑冷却问题水的体积流率冷却水的流速徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计ν传热系数传热面积水孔数取，即布置三根冷却水道单位时间注入模具中的塑料质量在模腔内单位质量熔融塑料凝固所放出的热量冷却水的密度冷却水的定压比热容冷却水出口温度冷却水进口温度与入口冷却水温有关的物理常数徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计平均温差水孔直径模具上冷却水孔深，即模宽塑性顾问分析结果模具材料塑料模具的工作条件与冷冲模有所不同，般都必须在定温度条件下进行工作，除了要受到定压力作用外，还要承受温度的影响。因此对塑料模的成型零件，除了要求必须具有足够的强度硬度和良好的加工性能之外，还要求热稳定性好，温度差异引起的尺寸变化率小。选取常用的牌号的优质碳素钢经调质处理后有定的强度和耐磨性用于模架材料。高碳工具钢低合金工具钢经过热处理后具有较高的强度和耐磨性，用于成型零件。而型腔和型芯用号钢以改善表面抛光性能和耐磨性能。徐州机电工程高等职业学校毕业论文届毕业设计结语鼠标上盖是薄壳塑件且出于该产品产品外形美观，手感好的使用要求，零件的外形全部设计为为曲面，本研究采用三维建模软件软件进行特征分解，该软件基于特征以及参数化的特点使其具有强大的功能，能够解决这种特殊问题。为获得高质量的产品，采用数值模拟与经验设计相结合的方法对鼠标上盖成型规律进行了探讨和研究，使整个模具的设计制造周期缩短，优化了模具的结构和工艺参数，大大减少了试模的次数，提高工作效率。利用软件，方便的观测到零件的凝固充模等过程，寻找出塑件可能出现的成型缺陷，从而在模