1、寸精度平面度，垂直度位置精度表面粗糙度要求比较高。因此方刀架的加工工艺为锻造粗铣热处理精铣磨削刮研车钳热处理检验入库。.精基准的选择孔及左端面孔面获得基准，然后经磨床磨削来达到所要求的尺寸精度。此零件的精基准是建立在粗基准之上的，主要以孔及右端面孔面和.制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。工艺路线方案工序Ⅰ备料.工序Ⅱ模锻,锻出压力槽.工序Ⅲ正火.工序Ⅳ粗车.端面,钻.孔至,粗车孔至.孔深.,切内槽.,孔口倒角掉头车底面,高度留加工余量，粗车.孔至尺寸,倒角.，精车孔。工序Ⅴ铣四方,去毛刺铣四侧压刀。

2、本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。学生设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师批评指正。技术要求面淬火硬度。未注倒角。材料。零件图样分析孔对基准的位置度公差为.。图中左端面方刀架底面平面度公差为.。图中左端面对基准的垂直度公差为.。表面热处理。材料。方刀架机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容工艺装备下料棒料锯床锻造自由锻，锻件尺寸热处理正火粗车用四爪单动卡盘装夹工作，粗车右端面，见平即可。钻通孔，扩孔至，深，车孔至，深.，切槽，倒角.粗车倒头，用已加工平面定位，四爪单动卡盘装夹工件，车左端面，保证厚度尺寸留余量铣以孔及右端面定位，装夹工件，铣至尺寸留加工余量组合夹具铣以孔及右端面定位，装夹工件。

3、坯。模锻毛坯精度高加工余量小，生产率高适用于中批以上生产的中小型零件毛坯。常用的锻造材料为中低碳钢及低合金钢。综上所诉该零件应选择自由锻的方法制造毛坯。.基面的选择定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之。定位基准选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。.粗基准的选择对于本零件而言,每个表面都要加工,故无法选取不加工表面为粗基准。由于工艺上的需要,粗加工阶段就要将.孔加工得很精确,故以毛坯四个侧面为粗基准,利用四爪卡盘夹紧定位,以消除五个自由度建立的空间坐标系为以.内孔轴线和.内孔轴线方向为轴,两个边分别为轴轴,坐标原点为.孔与.孔端面的交点，为该零件时属于箱壳类零件，结构比较简单规则，但些加工面和孔的。

4、具有定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。所以作为机械专业的学生，我们应该做好这样的设计。本次设计中我的题目是车床方刀架的加工工艺规程及其铣导规上面的工装夹具设计，是在学完了机械制图机械制造技术基础机械设计机械工程材料等进行课程设计之后的下个教学环节。正确地解决个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此。

5、面和左右两端面均进行铣削。，采用钻床加工，其精度可以得到更好的保证。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣精铣的加工方式，既节省时间又能达到技术要求。端面与孔孔有定的位置要求。以孔为中心加工的表面包括孔的端面，条边的倒角,四方,四侧压刀槽,环型槽,孔及其倒角。以孔为中心加工的表面包括孔与螺纹孔及其倒角。以两个端面为基准加工的表面包括端面,孔端面互为基准,零件的四个侧面。二工艺规程设计.确定毛坯的制造形式该零件时属于箱壳类零件，结构比较简单规则，但些加工面和孔的尺寸精度平面度，垂直度位置精度表面粗糙度要求比较高，铸件适用于制造复杂形状的毛坯，锻件适用于形状简单，强度要求高的毛坯。但因此零件并不是很复，因此该零件选择毛坯为锻件，锻件制造的方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坯精度低加工余量大生产率低，适用于单件小批量生产以及大型零件毛。

6、槽,保证尺寸,面留加工余量..精铣面至尺寸倒角,条边.工序Ⅵ热处理,表面淬火.工序Ⅶ车环型槽,工序Ⅷ磨.端面,保证.磨.端面,保证.磨四个侧面.工序Ⅸ钻铰.孔至尺寸钻小径至.个钻铰.至尺寸，扩螺纹孔的小径,孔口倒角攻螺纹.工序Ⅹ检验.工艺路线方案二工序Ⅰ备料.工序Ⅱ模锻,锻出压力槽.工序Ⅲ正火.工序Ⅳ粗车.端面,钻.孔至,镗孔至.,孔深.,切内槽.,孔口倒角掉头车底面,高度留加工余量至车.端面,留加工余量..,车环型槽,镗孔至尺寸,倒角工序Ⅴ铣四方,去毛刺铣四侧压刀槽,保证尺寸,面留加工余量..精铣面至尺寸倒角,条边.工序Ⅵ钻铰.孔至尺寸钻小径至.个钻铰.至尺寸,扩螺纹孔的小径,孔口倒角攻螺纹.工序Ⅶ热处理,表面淬火.工序Ⅷ磨端面,保证.磨.端面,保证.磨四个侧面.工序Ⅸ检验工艺路线方案三工序Ⅰ备料.工序Ⅱ模锻,锻出压。

7、，铣四侧面槽，保证距右端面.，距左端面留加工余量大平面.，槽面.，保证及组合夹具铣以孔及右端面定位重新装夹工件，精铣面，保证尺寸距左端面.组合夹具铣以孔及右端面定位，装夹工件，倒八务边角组合夹具热处理表面淬火车以孔及右端面定位，装夹工件，车至图样尺寸，车环槽尺寸至.因端面有.余量，倒角组合夹具磨以孔及左端面定位，装夹工件，磨右端面保证尺寸组合夹具磨以右端面定位，装夹工作，磨左端面，保证尺寸和尺寸磨以孔及左端面定位，装夹工件，粗精磨四侧面，保证，并要对基准对称，四面要相互垂直组合夹具钻以孔及右端面定位，侧面定向，装夹工件，钻螺纹底孔.，攻螺纹组合夹具或专用钻模钻以孔及左端面定位，侧面定向，装夹工件，钻扩铰孔组合夹具或专用钻模钻孔及右端面定位，侧面定向，装夹工件，钻底孔，扩铰至，其入口深处，扩至.，攻螺纹组合夹具或专用钻模。

8、坯余量孔端面侧压刀槽毛坯余量由毛坯重为加工精度为形状复杂系数为材质系数为长度方向尺寸,查工艺手册表.得单边余量为.,取.即可。另查表.得长度方向公差,则长度方向毛坯尺寸为.。孔端面侧压刀槽毛坯余量同理由长度方向尺寸,查工艺手册表.得单边余量为.,取.即可。另查表.得长度方向公差,则长度方向毛坯尺寸为.。.内槽锻件重量为加工精度为形状复杂系数为由材质系数为长度方向尺寸,查工艺手册表.得单边余量为.,取.即可。另查表.得长度方向公差为,则内槽长度方向尺寸为。.孔孔螺纹孔孔环型槽均为实心,未冲出孔.确定工序余量,工序尺寸及其公差确定工序或工步尺寸的般方法是,由加工表面的最后工序或工步往前推算,最后工序或工步的工序或工步尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时,同表面多次加工的工序或工步尺寸只与工序或工步的加工余量有关。当基准。

9、检验按图样检查各部尺寸及精度入库涂油入库零件的分析.零件的作用方刀架是作用是通过用螺钉的紧固作用在机床上快速的实现车刀固定，夹紧转换，为车工提供方便，同时也节省了大量的辅助时间，大大提高了生产效率.方刀架的主要功用就是通过装在刀架上的其它零件夹紧刀具，换刀时，在手柄转动下，带动方刀架回转，以达到换刀的目的。.零件的工艺分析本零件从零件图可知该零件为车床用方刀架，中间周圈槽用于装夹车刀，其面直接与车刀接触，所以要求有定的硬度，因此表面淬火。该零件左端面与车床拖板面结合，并可以转动，孔用于刀架定位时使用，以保证刀架与主轴的位置，其精度直接影响机床的精度。该零件为锻件，在设选定毛胚时锻件尺寸为，根据基准重合和多次加工的原则选择右端面和孔定位，保证加工基准的统，从而保证了工件的加工精度。为了保证定位时的精度，工序中安排了四个侧。

10、确定。确定时，根据零件重量来初步估算零件毛坯锻件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数,由工艺手册中的表.查得除孔以外各内外表面的加工总余量毛坯余量。孔的加工余量由表.查得。注意表.表.中的余量值为单边余量值。本零件“方刀架”材料为钢,硬度为,毛坯重量估算约为,生产类型为中批量生产,采用在锻锤上合模模锻毛坯,锻件材质系数为表.。端面端面毛坯余量加工表面形状比较简单，由工艺设计中表.得锻件形状复杂系数为由锻件重量为加工精度为形状复杂系数为由材质系数为长度方向尺寸,查工艺手册表.得单边余量为.,取.即可。另查表.得长度方向公差为,则长度方向毛坯尺寸为。四个侧面毛坯余量由毛坯重为加工精度为形状复杂系数为材质系数为长度方向尺寸,查工艺手册表.得单边余量为.,取.即可。另查表.得长度方向公差,则长度方向毛坯尺寸为。四侧压刀槽毛。

11、不重合时,工序或工步尺寸应用工艺尺寸链解算。前面根据有关资料已查出本零件各加工表面的加工总余量，应将加工总余量分配给各工序或工步加工余量，然后由后往前计算工序或工步尺寸。本零件各加工表面的加工方法即加工工艺路线已在前面根据有关资料已确定。本零件的各加工表面的各工序或工步的加工余量除粗加工工艺或工步加工余量之外,其余工序或工步加工余量可根据工艺手册表.表.表.表.等确定,粗加工工序或工步加工余量不是由表中查出确定,而为加工总余量毛坯余量减去其余后续工序或工步各加工余量之和。本零件各加工表面的工序或工步的经济精度,表面粗糙度的确定,除最后工序或工步是按零件图样要求确定外,其余工序或工步主要是根据工艺手册表.表.表.及参考表.表.等来确定公差等级即和表面粗糙度。公差等级确定后,查工艺手册表.得出公差值,然后按“入体”原则标注。

12、力槽.工序Ⅲ正火.工序Ⅳ粗车.端面,钻.至,镗孔至.,孔深.,切内槽.,孔口倒角掉头车底面,高度留加工余量.工序Ⅴ铣四方,去毛刺铣四侧压刀槽,保证尺寸,面留加工余量..精铣面至尺寸倒角,条边.工序Ⅵ车.端面,留加工余量..,车环型槽,镗孔至尺寸,倒角工序Ⅶ钻铰.孔至尺寸钻小径至个钻铰.至尺寸,扩螺纹孔的小径,孔口倒角攻螺纹.工序Ⅷ热处理,表面淬火.工序Ⅸ磨端面,保证.磨.端面,保证.磨四个侧面.工序Ⅹ检验.工艺方案的比较与分析比较可知，“工艺路线方案”比较合理。镗孔时粗加工精加工序合并，将孔加工得很精确，这是工艺上的需要。以孔为精基准，在次安装下加工出来孔与端面保证了位置度。.端面技术要求较高，粗精加工不能在同台机床上完成。.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.确定毛坯余量毛坯尺寸及其公差钢质模锻件的机械加工余量按和。

参考资料：

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[2]CA6140车床拨叉零件831007的机械加工工艺规程及钻Φ25孔夹具设计（第2353850页，发表于2022-06-24）

[3]CA6140车床拨叉的工艺及钻Φ5锥孔夹具设计（第2353849页，发表于2022-06-24）

[4]CA6140车床拨叉的加工工艺及钻2M8底孔及φ5锥孔夹具设计（第2353848页，发表于2022-06-24）

[5]CA6140车床拨叉工艺及铣8槽夹具设计（第2353847页，发表于2022-06-24）

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[20]CA6140车床拨叉831002加工工艺规程及铣16H11槽工艺装备设计（第2353819页，发表于2022-06-24）

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