1、端面及平面外圆下半部通孔上半部盲孔顶面及底面两处孔侧面两盲孔及三通孔，针对本零件现对各个加工面选择如下的加工方法，端面及侧面面的加工般通过车，铣，拉，刨都可以实现，针对本零件，面可通过车削直接加工，次加工，即可实现又满足大批量生产的特点，面也可通过车销完成，三角形面及其对面可通过铣加工来完成。详见图示意图。图铣,面示意图外圆外圆加工通过车加工来完成。下半部通孔孔的加工可以通过车销钻加工镗加工来完成，因本零件为大批量生产，结合本零件具体工艺性，下半部通孔及螺纹部分都通过车床来完成，螺纹攻制可用机用丝锥以满足大批量生产特点。详见图示意图。图，加工下部通孔示意图上半部通孔此处通过钻加工来完成，以面定位选用攻丝机攻丝即可。但工序的安排应在加工项面孔之后。详见图示意图。图，加工上半部通孔示意图侧面孔侧面孔以钻床加工即满足要求。详见。

2、通孔处，如螺纹孔.，.，.，此外公差要求很严，考虑到零件工艺性，应该先钻∅.孔,再钻∅通孔，再精铰孔以达公差要求两处.及.螺纹孔分别对应各端面有定的垂直度要求，内孔处有要较高圆柱度要求，同时有的表面粗糙度要求，所以要以精加工达此要求。三处通孔∅处有定有位置精度要求，考虑到大批量生产要求，应该是专用夹具来加工。此阀体零件有较多不加工表面，为达到孔的形状及位置公差要求，确定大的加工路线为先面后孔，其中三角形平面是首要加工面。因为阀体其尺寸精度几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响单稳阀的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。.工艺规程设计毛坏选择应考虑因素．要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。．根据生产类型选择，在大批量生产中可。

3、序保证。根据大批量生产的阀体零件通常以面两孔为精基准，分析阀体零件如下平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。同时面作为零件的设计基准又是制造的工艺基准，满足“基准重合原则”，和的螺纹孔作为重要加工孔同时以面为基准，“基准统”原则，但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，加上∅两通孔，使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。.加工路线的拟定拟定机械加工工序，要依照“先粗后精”“先主后次”，“先面后孔”加工阀体零件的原则。必要的检验等辅助工序安排在各加工阶段之间。加工阶段的划分工艺规程的设计本零件的加工。

4、位之前的次理论联系实际的训练，它将为我们今后工作的次较为全面的准备。我希望通过本次设计，能够培训自己分析问题的能力，锻炼自己独立处理各方面的问题的能力，为今后走上社会新岗位打下较为结实的基础。由于能力水平有限由于时间的仓促，我的设计中难免存在许多问题和错误，恳请各位老师批评指正。第章零件工艺的分析.零件的分析零件作用的分析题目所给的零件常见零件的种阀体零件。本设计阀体零件是在单稳阀产品的个重要零件。在油泵供油量及液压系统负荷变化的情况下，通过单稳阀保证转向器的稳定流量，以满足主机液压转向性能的要求。恒流型用于独立转向系统分流型用于共泵分流系统，除控制转向系统外，并将部分压力油供给其它液压工作部件零件的工艺性分析阀体零件是单稳阀产品中的个重要零件，其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂。尺寸精度要求较严的主要集中在阀体下半部。

5、加的是∅的中心孔，选择∅外圆作为此阀体零件加工粗基准。精基准的选择精基准的选择应重保证零件的加工精度，特别是加工表面的相互位置精度来考虑，同时也要考虑到装夹方便，夹具结构方便。选择精基准应遵循下列原则“基准重合”原则即应尽可能选用设计基准作为精基准。这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。“基准统”原则即应尽可能选择加工工件的多个表面时都能使用的组定位基准作为精基准。这样就便于保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换说产生的误差，并能简化夹具的设计制造。“互为基准”原则当两个表面相互位置精度以及他们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采取互为基准的原则，反复多次进行加工。“自为基准”原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，再加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，而该表面与其他表面之间的位置精度则有先行工。

6、图示意图。图,钻铰顶面孔示意图底面外圆及内孔因底面有台阶圆要求，为满足批量生产特点可采用专用车床夹具，次装夹即可加工外圆内孔及螺纹孔。详见示意图，。图，加工主内孔示意图螺纹孔螺纹孔采用专来攻丝机来完成。制定工艺路线由于大批大量的生产，故采用专用的夹具及尽量使工序集中来提高生产率，以降低成本。工艺路线方案工序钻∅中心孔至图示要求工序用直角尺找三角形毛坯平面，铣削三角形平面至图示要求工序铣底面保证尺寸工序钻∅.通孔至图示要求工序车端面,车外圆至图示要求并倒角钻中心孔,钻∅.通孔,扩∅,扩∅.螺纹底孔孔口倒角并攻丝工序调头，车端面,车外圆至图示要求并倒角镗∅.通孔,镗∅.螺纹底孔,割槽浮动镗主孔至图示要求孔口倒角,攻丝,孔口去毛刺工序钻铰∅孔深,钻∅通孔工序以专用夹具夹紧，车端面车外圆，钻中心孔,钻∅通孔,扩∅.螺纹底孔，孔口。

7、用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和般的加工方法。如柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻扩铰加工方法而在大批量生产时采用拉削加工。．要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，般都采用精细车削，高速精铣等。．要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。．此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。确定毛坯的制造形式由于本阀体零件年生产量万台，已达到大批生产的水平，结合镇江液压件厂设备的实际生产能力和零件的工艺性，选择铸铁材料。它容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，般阀体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用，采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高，毛。

8、具的不确定度选择二按计量器具的测量方法极限误差选择选择时采用其中的种方法即可。在测定两端面的距离值和其相对位置时，可选用游标卡尺，可选用分度值为.的卡尺，长度为，测量内孔深度时选用沟头深度尺，分度值为.，长度为，测量内孔的时候，因为的孔经过了钻，铰两道工序，所以在粗加工时可以使用内径百分尺测量，分度值为.，铰孔后可以选用合适孔径的圆柱塞规。.确定工序尺寸及加工余量确定工序尺寸的般方法是由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的尺寸按零件图样的要求标注，当无基准转换时，同表面多次加工的工序尺寸只与工序或工步的加工余量有关。当基准不重合的时候，工序尺寸应该由工艺尺寸链来解出。本设计以工序为例确定其工序尺寸及加工余量。工序七孔的工序尺寸钻，铰孔至确定切削用量以及基本工时根据划线确定的位置钻孔.深，钻通孔，铰孔至图示要求加工条件铸。

9、坯加工余量可适当减少，这对节约成本，保证质量也是有利的。第章拟定零件加工的工艺路线.定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准只分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。粗基准的选择粗基准的选择主要影响不加工表面与加工表面的相互位置精度，以及加工表面的余量分配。选择粗基准时必须注意以下几个问题如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置精度要求，应以不加工表面作为粗基准。如果工件上由很多不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。必须首先保证工件上的种要表面的加工余量均匀，则应选择该表面作为粗基准。选作粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边浇口冒口等缺陷。粗基准般只能使用次。要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证阀体在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。从阀体零件图分析可知，首。

10、,两端面采用铣加工,方案采用车销加工,考虑到铣两端面定位基准不统,两端面螺纹孔处对于两端面有定垂直度,采用车销加工,次装夹可加工端面及螺纹孔,可保证垂直度要求方案二中对于上半部内孔采用镗孔加工,方案采用钻孔加工,考虑经济性采用钻孔加工方案二中对于底面孔采用钻孔加工,没有考虑到端面台阶外圆,及大批量生产的特点,采用专用车床夹具,可同时加工台阶外圆及内孔,次装夹,多道工序，满足基准统原则。为了更好的保证加工精度和节约成本，现选用第套工艺方案加工该零件。第章机械加工余量及工序尺寸的确定.选择刀具本零件粗加工端面时可以使用端铣刀，∅粗∅外圆及内孔时使用硬质合金外圆车刀即可钻孔和铰孔均采用高速钢材料麻花钻及铰刀攻螺纹的时候使用车床专用机用丝锥及攻丝机专用丝锥.选择量具本零件属于成批生产，般采用通用的量具。选择量具的方法有两种按计量。

11、件加工要求钻机床台式钻床刀具硬质合金锥柄麻花钻计算切削用量钻孔.刀具选用硬质合金锥柄麻花，钻头直径.，钻孔，深，使用切削液。由于孔径和深度都不大宜采用手动进给。根据相关资料暂定.由金属切削实用手册可查得，根据台式钻床选择主轴完成转速根据机床说明书则实际的切削速度为则切削工时为，。钻孔刀具选用硬质合金锥柄麻花，钻头直径，钻通孔，使用切削液。由于孔径和深度都不大宜采用手动进给。根据相关资料暂定.由金属切削实用手册可查得，根据台式钻床选择主轴完成转速根据机床说明书则实际的切削速度为则切削工时为，。铰孔刀具选用硬质合金锥柄麻花，铰刀刀头直径，钻孔，使用切削液。由于孔径和深度都不大宜采用手动进给。根据相关资料暂定.由金属切削实用手册可查得，根据台式钻床选择主轴完成转速根据机床说明书则实际的切削速度为则切削工时为，。结论为期三个月的。

12、角,攻丝,去毛刺工序钻中心孔,钻∅.螺纹底孔并锪深,扩∅.螺纹底孔,钻∅通孔，孔口倒角，两处螺纹攻丝工序钻∅.然后更换夹具钻∅和∅.，孔口倒角，去毛刺工序加工两处螺纹工序钻通孔∅，锪孔∅工序终检工序入库工艺路线方案二工序铸造毛坯工序粗铣面，达粗造度.要求工序粗精铣面，达尺寸，.及粗造度.要求工序粗铣面，铣平即可工序以为基准，铣面，保证宽度方向长度工序钳工去外圆毛刺工序车,粗镗内孔至工序车,精车内孔至,达图示公差及表面粗糙度要求工序车，车槽，车各内孔，车两处螺纹，达图示要求。注意公差，尺寸及表面粗糙度要求。工序钳，钻底面孔，钳，锪孔.,攻丝工序钳，钻孔，扩孔达图示要求工序镗，粗精镗孔达尺寸要求工序钳，攻丝达尺寸要求工序钳，钻通孔，锪平工序钳，钻孔工序检工序入库以上加工方案大致看来还是合理的，但通过相互比较来看，方案二中对于。

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