1、“.....塑料成型的概念是将各种形态的塑料熔融塑化或加热达到要求的塑性状态，在定压力下经过要求形状模具或填充到要求模具模腔内，冷却定型后，获得要求形状尺寸及性能塑料制件的生产过程。采用对零件进行结构分析，进行塑料注塑模的设计计算，选择合适的注射机，设计模架，浇注系统等方面，为保证制件的顺利脱模，设计侧抽芯机构，绘制模具三维图。录摘要塑件分析塑件的工艺分析注射机的选用与校核模具结构设计模具的整体设计总结参考文献致谢塑件分析.设计内容根据所给的冰箱扣手零件图，设计副合理的注塑模。如下图所示图冰箱扣手零件图.塑件结构分析.塑件的体积和质量计算塑件质量目的是选用合适的注塑机及确定模具型腔数目。计算塑件体积.计算塑件质量根据设计手册可查得的密度为.塑件质量.运用模两件的模具结构，考虑到其外形尺寸的较复杂性，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，选用注塑机型较为合适。．塑件的表面质量表面质量包括无条纹气泡凹痕变色等，还有表面光泽性和表面粗糙度......”。

2、“.....表面光泽性及表面粗糙度根据塑料制品使用要求来定。塑件的表面粗糙度与模具型腔表面的粗糙度有关。．脱模斜度材料塑件，型腔脱模斜度般为，型芯脱模斜度为。塑件的工艺分析.塑件的设计原则在保证塑料制品性能的前提下选择材料，同时应考虑加工的可行性和材料成本塑料制品在使用有效期限内应保证功能和性能。因此，在对塑料制品失效分析的基础上，还要对其进行理论计算和校核及实践测试因为多数塑料制品是作为各种装置中的组成元件，设计应统在整机产品之中。所以必须在保证整机质量前提下，尽量降低塑料制品的成本。绝大多数塑料件经过加热成型固化定型所以必须考虑聚合物的流变过程对塑件的影响.塑件成型的基本过程注射成型的概念是把塑料原料放入料筒中，经加热熔化成为高粘度的流体，用柱塞作为加压工具，让熔体经过喷嘴用较高的压力注入到模具的型腔里，经冷却凝固后从模具中脱出，成为塑料制品。注射成型过程可以分为塑化充模冷却凝固脱模四个过程.材料分析冰箱扣手塑件以为原料。首先......”。

3、“.....这三种组分各有的特性，使具有极好的综合力学性能。丙烯晴使具有良好的耐热性耐化学腐蚀性，苯乙烯使它具有良好的加工型和染色性能，丁二烯使变得坚韧。的价格便宜，而且原料容易获得，是当前应用最广产量最大的工程塑料之。其次，具有无味无毒，呈微黄色等特点。成型的塑件有非常好的光泽不透明。既有良好的机械强度，又有极好的抗冲击强度和较好的耐磨性耐寒性耐水性耐油性和化学稳定性。的主要性能指标如表所示表的主要性能指标力学性能屈服强度拉伸强度断裂伸长率弯曲强度弯曲弹性模量.布氏硬度.物理性能密度比体积吸水性热性能熔点热变形温度线膨胀系数比热容•材料具有吸湿性，在注塑成型之前要进行干燥，其成形条件如表所示表的成形条件注射成形机类型螺杆式计算收缩率预热温度预热时间料筒温度前段中段后段喷嘴温度模具温度注射压力螺杆转速成形时间成形时间注射时间高压时间冷却时间总周期后处理方法红外线灯烘箱后处理温度后处理时间其成型特性有.易吸水，使成型塑件表面出现斑痕云纹等缺陷。因此......”。

4、“.....在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率的影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，模具温度可控制在.比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。注射机的选用与校核.注塑机的选择根据简明塑料模具设计手册第三章表部分国产常用注射机的主要技术参数选择注射机，它的主要参数如下表注射机参数注射机型号螺杆直径最大理论注射容量注射压力锁模力最大注射面积最大模具厚度最小模具厚度模板行程喷嘴球半径孔半径.定位圈直径.注射机的校核注射量的校核根据简明塑料模具设计手册可知塑件的体积应小于注射机的注射容量，通常按如下公式进行校核件.注.式中件塑件与浇注系统的体积总和注注射机容量.最大注射量的利用系数经体积分析可知件.所以件﹥.，而，模具最小厚度为，所以由式式中注射机最大开模行程抽芯距塑件脱模距离包括浇注系统凝料在内的塑件高度得合格模具设计.型腔数量及排列方式塑料件的生产属于中小批量生产，适用于多型腔注射模，塑胶模具型腔数和注塑机......”。

5、“.....通过分析塑件的形状和结构形式，以及所采用的注射原料和浇注系统设计等综合因素，本设计决定为模两腔，矩形布置，以其中轴对称。检查型腔数可以通过检查方法有两种，是根据注射机的最大注射量确定型腔数量，个是根据注射机的额定锁模力确定型腔数量。在这里，我们使用最大注射量确定型腔数量，计算公式如下式中注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机允许的最大注射量单个塑件的质量或体积浇注系统所需塑料质量或体积。经估算.，.所以.选两腔合格.分型面的确定分型面是定模和动模之间的边界，分型面是决定模具结构的个重要因素，与模具的整体结构和模具制造工艺有着密切的联系，并直接影响充模流动特性的塑料熔体和模具塑料部件，因此，分型面的选择是注塑模具设计的关键。分型面的选择主要考虑以下原则分型面的选择应该有利于产品的发布，否则，模具结构变得越来越复杂。通常，分型面尽可能在动模侧可以离开之后，使产品的模具分型面的选择应该有利于产品的外观质量......”。

6、“.....同时，考虑可以很方便的去毛刺分模面应充满熔体腔表面接触，以利于排气分模面应不影响产品的形状和尺寸精度。如果高精密零件的分模面飞走了，它会产生较大误差，由于形状和模具闭合误差的大小，不能达到预期的精度要求分型面选择，应尽量减少在分型面上的投影面积的产品，为了防止面积过大，造成锁模困难，产生严重的溢料其差异应尽可能多的草案给产品尺寸尺寸减少分模面应易于模具的产品有侧孔或侧凹，选择分型面应首先考虑抽芯或打字的移动远程侧，定模方向，而短边为侧向分型抽心机构分型大面积投影面应放置在主模具表面，和小型面投影区域设置在侧抽芯面。根据塑件的结构形状以及分型面的选择原则，这里选择在塑件投影的最大面积上创建分型面，.浇注系统设计浇注系统的基本概念浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。浇注系统的设计是注射模具设计的个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制品以及最佳的成型效率有直接影响。......”。

7、“......浇注系统的设计原则尽量缩短流程，以减少压力损失，缩短充模时间浇注系统和塑件在分型面，应有降压流量和温度分布的均衡布置避免熔体在核心和插入的影响，防止变形和位移选择浇口位置应避免湍流和旋涡和射流和蛇形流，有利于排气和补缩焊缝位置需要安排，必要时，加冷料井或溢料槽浇注系统是方便和可靠的出现，和塑料分离，切除整形容易，和非损伤的外观浇注系统应达到所要求的精度和粗糙度，这浇口应高于级精度。减少浇注系统的用料量主流道设计.主流道的概念主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间。主流道的设计相当于浇口套的设计，它单独设计，然后再与定模固定板的孔和定模板的孔相配合，从而实现主流道结构的设计。浇口套与定模板的配合是过盈配合，保证同轴度的要求，与定模固定板的配合是间隙配合，便于安装......”。

8、“.....实现压紧。.主流道的设计原则为便于塑料熔体顺利流动，开模时主流道凝料又能方便拖出，浇口套的内孔通常做成圆锥形，锥度需适当由于主流道要与注塑机喷嘴和高温塑料频繁碰撞和接触，般情况下，主流道会设计成可拆卸的衬套镶在定模板上主流道长度应尽量简短，以减少冷料回收，减少压力和热量损失主流道的大小要根据塑料材料的流动特性来确定主流道应尽量避免拼块结构，以防熔融塑料进入接缝，造成脱模困难主流道般固定在模板上，以防止注塑过程中浇口套转动或被带出。.在选用浇口套时注意事项主流道与喷嘴接触处般设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半径浇口套孔小端直径应大于注塑机射嘴孔直径，以免积存残料，堵塞流道截面形状过大，浪费塑料，冷却慢。流动性好的小件塑料，浇口套内孔过大，产品极易出现毛边，般取大端直径浇口套孔的截面形状大小影响熔体塑料的流速和充模时间。截面形状过小，熔体塑料流动困难，冷却快注射压力损耗大浇口套小端端面应做到与板分型面样平......”。

9、“.....应在大端上做定位定向销，用销钉定向，保证每次装配的时候浇口套上的流道和模板上的流道都不会错位，以后也不会转向。根据产品塑胶量大小和塑料的流动性选择浇口套。塑胶量大塑料流动性差的，选截面直径大的浇口套反之就选择直径小的浇口套根据所选型注射机喷嘴的有关尺寸喷嘴球半径，喷嘴孔直径.。根据模具主流道与喷嘴的关系,.。取主流道球面半径。取主流道的小端直径。为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角为推荐，表面粗糙度.。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计的圆弧过渡。分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以换得平稳流态的过渡段，因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，是塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。......”。