1、大圆壁厚取，中间层壁厚取,上端小圆壁厚取。内，外螺纹制品上的螺纹采用同导程的螺纹，这样可以提高形腔制造的生产率，螺纹的导程为。大端外圆的防滑槽在制品脱模时为便于下端的螺纹脱模，在外圆形腔上制出防滑槽，这样在螺纹形芯旋转脱模时，零件在上形芯中保持不旋转，从而可以顺利脱模，而且瓶盖在使用时可以加大摩擦力，还增加了外型的美观性。.材料的选用塑料零件的材料为苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物英文名称，乳白色，其表面要求无凹痕比重.克立方厘米成型收缩率成型温度干燥条件小时熔点热变形温度抗拉屈服强度拉伸弹性模量.抗弯强度冲击强度.无缺口.缺口硬度.体积电阻系数.击穿强度.特点.综合性能好，冲击强度高，化学稳定性和电性能良好.有高抗冲高耐热阻燃增强透明等级别.流动性比差点，比等好，柔韧性好。成型特性.定形料，流动性中等，吸湿大，。

2、注射机的选择.注射机的校核注射量的校核锁模力的校核模具高度与注射机闭合高度关系的校核浇注系统的设计与分析.主流道设计主流道的设计要点主流道衬套形式主流道衬套的固定.分流道的设计分流道设计要点分流道布置形式分流道的形状截面尺寸以及凝料体积.浇口的设计浇口设计的基本要点浇口的形式.冷料穴的设计主流道的冷料穴.拉料杆的设计导向推出及复位机构的设计.导向机构设计导向机构的作用导柱导套导柱与导套的配合.脱模机构设计脱模机构的组成对脱模机构的要求脱模机构的分类推杆推出机构.复位机构设计侧向分型与抽芯机构的设计.侧向分型与抽芯机构的分类确定抽芯机构形式斜导柱抽芯的结构尺寸滑槽压紧块定位装置冷却系统的设计.冷却系统设计要点.冷却系统的计算塑件传给模具的热量冷却水的体积流量计算确定冷却水管的直径确定冷却水在管道的流速.求冷。

3、塑件内孔以型心小端为准，尺寸符合图纸要求，斜度沿形状扩大方向标出，塑件外形以型腔大端为准，尺寸符合图纸要求，斜度沿形状减小方向标出。要求开模后塑件留在型芯上，塑件表面的脱模斜度应小于外表面的脱模斜度。根据的性能，型芯的脱模斜度取。塑件的圆角为了防止塑件转角外产生应力集小，需要在塑件的转角处或内部连接处采用圆角过渡，外径圆角取，内径圆角取。塑件形状工艺性复杂，有个规则的外表面，里面又有螺纹和圆角，使得脱模力增大，塑件的下平面又有仅的壁厚，采用推板推出必然导致螺钉柱拉断，使得注塑工艺无法进行。所以，在下端盖内部必须设有推杆，以便推出塑件。塑件的壁厚塑件壁厚对塑件的成型冷却及变形会产生较大的影响。塑件壁厚不均，会导致各个部分固化收缩不均匀，易产生气孔裂纹内应力等缺陷。根据饮水瓶盖的材料，结构强度等方面的要求，下。

4、，对模具的浇注系统模具成型部分的结构顶出系统冷却系统注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是吉康牌塑料饮水瓶盖注塑模具的设计。也就是设计副注塑模具来生产吉康牌塑料饮水瓶盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对吉康牌塑料饮水瓶盖的具体结构，该模具是侧浇口的单分型面注射模具。由于塑件两端相通，又有螺纹，并且考虑到材质较软，内螺纹为半圆形且只有二圈，所以采用侧抽芯机构来实现外螺纹，内螺纹采用强制拔模。关键词塑料模具饮水瓶盖塑件工艺分析.产品设计图.材料的选用.塑件材质工艺性.成型工艺性.模具的结构形式型腔数量的确定及排列方式分型面的位置确定模具结构及其工作过程注塑机型号的确定.注射量的计算确定.。

5、过查阅大量资料手册标准期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构成型零部件浇注系统导向部分推出机构排气系统模温调节系统有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了定的经验。本论文共分了十章，内容包括注塑件结构分析与材料的选择，型腔数量和布局，注射机型号的选择，分型面的设计，浇注系统的设计与分析，排气系统的设计，导向.推出及复位机构的设计，侧向分型与抽芯机构的设计，冷却的计算，有关校核的计算，成型零件的设计，模具动作过程，模具材料选择及数控程序的编制.由于本人的水平有限，说明书中难免存在错误和不足之处，敬请老师们指正。.塑件工艺分析.产品设计图图脱模斜度脱模斜度足为了便于塑件的脱模，以免在脱模过程中擦伤制品表面，其大小取决于塑料的收缩率。脱模斜度的取向要根据塑件的内外型尺寸而定。。

6、须干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥度，小时.宜取高料温，高模温，但料温过高易分解分解温度为度对精度较高的塑件，模具温度宜取度，对高光泽耐热塑件，模具温度宜取度.要解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温高模温，或者改变水位等方法.如成形耐热级或阻燃级材料，生产天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。.塑件材质工艺性此饮水瓶盖是采用苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物注塑成的。查相关手册可知苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物成型特征非结晶型塑料，吸湿性强，要充分干燥流动性中等宜用高料温高模温较高压力注射模具浇注系统对料流阻力较小，应注意选择浇口的位置和形式。脱摸斜度取。.成型工艺性查型腔模具设计与制造.附录常用热塑性塑料注射成型的工艺参数表.名称时间段时间预热和。

7、管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数.求冷却管道的总传热面积.求模具上应开设的冷却水孔数.冷却系统设计成型零件的设计.凹模的结构设计.凸模的结构设计.成型零件工作尺寸的计算模具材料的选用.模具材料选用原则.注塑模具常用材料型腔型芯类零件导向类零件浇注系统零件推出机构和抽芯机构零件模板类零件.塑料模具的选材模板零件的选材浇注系统零件的选材导向零件的选材推出机构零件的选材其它零件该套模具所用材料的性能比较结论参考文献致谢前言随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展而模具技术已成为衡量个国家制造业水平的重要标志之，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德。

8、准备注射注射过程包括充模保压倒流浇口冻结后的冷却和脱模模具工作过程如下开模时，在模板受到脱模力的作用下，开合模系统带动动模部分后移动模座板带动动模移动，在分型面ⅠⅠ分型，滑块在斜导柱的作用下向二边打开，外螺纹型腔分开，此过程中凝料在拉料杆的作用下，脱松，动模移动到指定距离停下后，侧抽芯完成动作。然后注射机推动推杆固定板，推杆发生作用，推动推环动作，内螺纹被强制拔模，推出塑件脱落。同时拉料杆将凝料推出自动脱落。合模时，复位杆上的弹簧作用在推杆固定板上，使推杆和拉料杆回复初始位置首先复位，继续运动，当滑块在斜导柱的作用下，产生相对运动，压制滑块沿导轨产生横向运动，迫使滑块复位，继续合模动作，当楔块，定模座板和滑块完全啮合时，动模板和定模板啮合，最后模腔闭合，合模动作完成。开始下个工作循环过程。塑件的后处理。去。

9、则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接“模具就是金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在年月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率自动化大型长寿命精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。本次毕业设计的主要任务是吉康牌饮水瓶盖的注塑模具设计。也就是设计副注塑模具来生产吉康牌饮水瓶盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对吉康牌饮水瓶盖的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口单分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，。

10、型面的时候应遵循以下原则分型面应该在塑件的最大截面处。否这会加大脱模和加工型腔的难度，或不能加工尽可能地将塑件留在动模侧。因为在动模具侧设置和制造脱模机构简便易行有利于保证塑件的尺寸精度有利于保证塑件外观的质量考虑满足塑件的使用要求长型芯应置于开模方向有利于排气有利于简化模具结构尽量减少分型面在合模方向上的投影面积。.模具结构及其工作过程模具的分型面选择在塑件的大平面处，模腔，模具的结构如图所示。模具结构图动模座板垫块弹簧支撑板斜导柱定位钢珠滑块锁紧块定模座板主流道套内六角螺钉螺纹型芯定模板推杆复位杆内六角螺钉拉料杆推板固定板推板模具动作过程模具装配试模完毕之后，模具进入正式状态，其基本工作过程如下对塑料进行烘干，并装入料斗清理模具型芯型腔，并喷上脱模剂，进行适当的预热合模锁紧模具对塑料进行预塑化，注射装。

11、塑件上的毛刺，对塑件进行调湿处理。结论该塑件结构特点决定了其模具结构必须采用螺纹抽芯结构，因为是模两腔，本设计采用了两个起抽出的侧抽芯结构，即滑块抽出外螺纹，不但简单快捷，而且操作方便。仔细分析内螺纹部分发现，壁薄而且材质较软，而且是半圆型螺纹，只有二圈，所以采用强制拨模方式。经生产实际验证，该模具结构设计合理紧凑，开合模顺畅，生产效率高，试模次完成，生产出的塑件完全符合要求。.注塑机型号的确定.注射量的计算确定由塑件分析知体积.毫米曲面面积.毫米密度.公吨毫米质量.公吨根据坐标边框确定重心.毫米相对于坐标系边框之惯性.公吨毫米惯性张量.重心的惯性相对坐标系边框公吨毫米惯性张量.主惯性力矩公吨毫米.从定位至主轴的旋转矩阵.从定位至主轴的旋转角度相对的夹角.相对主轴的回旋半径.毫米查表可知塑料的密度为.塑件。

12、燥料筒温度后段中段前段成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期.模具的结构形式型腔数量的确定及排列方式饮水瓶盖为小型零件，且塑件精度要求不高。多型腔模与单型腔模相比，具有以下优点塑料制件的形状与尺寸精度始终致工艺参数易于控制模具结构简单紧凑，设计制造维修大为简化。般来说，精度要求高的小型制品和中大型制品优先采用模腔的结构，但对于精度要求不高的小型制品没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。由于考虑到加工成本，复杂程度以及与生产纲领等综合因素。我们初步选择为模两腔的形式。分型面的位置确定分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且涉及模具模具结构与制造成本。般来说在成品设计的时候就要靠虑好分型面的形状和位置，然后才选者模具的结构，因此在选择分。

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