831001后托架1钻M6底孔夹具设计

关于切屑控制，细长的卷曲切屑，如果没有被切割成小片，以在切屑区变的混乱，缠在起的方式能够严重的介入剪切工序。

因为剪切工序的复杂属性，所以很难建立定量地释义材料的可机加工性的关系。

在制造厂里，刀具寿命和表面粗糙度通常被认为是可机加工性中最重要的因素。

尽管已不再大量的被使用，近乎准确的机加工率在以下的例子中能够被看到。

钢的可机加工性因为钢是最重要的工程材料之正如第章所示，所以他们的可机加工性已经被广泛地研究过。

通过宗教铅和硫磺，钢的可机加工性已经大大地提高了。

从而得到了所谓的易切削钢。

二次硫化钢和二次磷化钢硫在钢中形成硫化锰夹杂物第二相粒子，这些夹杂物在第剪切区引起应力。

其结果是使切屑容易断开而变小，从而改善了可加工性。

这些夹杂物的大小形状分布和集中程度显著的影响可加工性。

化学元素如碲和硒，其化学性质与硫类似，在二次硫化钢中起夹杂物改性作用。

钢中的磷有两个主要的影响。

它加强铁素体，增加硬度。

越硬的钢，形成更好的切屑形成和表面光洁性。

需要注意的是软钢不适合用于有积屑瘤形成和很差的表面光洁性的机器。

第二个影响是增加的硬度引起短切屑而不是不断的细长的切屑的形成，因此提高可加工性。

含铅的钢钢中高含量的铅在硫化锰夹杂物尖端析出。

在非二次硫化钢中，铅呈细小而分散的颗粒。

铅在铁铜铝和它们的合金中是不能溶解的。

因为它的低抗剪强度。

因此，铅充当固体润滑剂并且在切削时，被涂在刀具和切屑的接口处。

这特性已经被在机加工铅钢时，在切屑的刀具面表面有高浓度的铅的存在所证实。

当温度足够高时例如，在高的切削速度和进刀速度下铅在刀具前直接熔化，并且充当液体润滑剂。

除了这个作用，铅降低第剪切区中的剪应力，减小切削力和功率消耗。

铅能用于各种钢号，例如，等等。

铅钢被第二和第三数码中的字母所识别例如，。

需要注意的是在不锈钢中，字母的相同用法指的是低碳，提高它们的耐蚀性的条件。

然而，因为铅是有名的毒素和污染物，因此在钢的使用中存在着严重的环境隐患在钢产品中每年大约有吨的铅消耗。

结果，对于估算钢中含铅量的使用存在个持续的趋势。

铋和锡现正作为钢中的铅最可能的替代物而被人们所研究。

脱氧钙钢个重要的发展是脱氧钙钢，在脱氧钙钢中矽酸钙盐中的氧化物片的形成。

这些片状，依次减小第二剪切区中的力量，降低刀具和切屑接口处的摩擦和磨损。

温度也相应地降低。

结果，这些钢产生更小的月牙洼磨损，特别是在高切削速度时更是如此。

不锈钢奥氏体钢通常很难机加工。

振动能成为个问题，需要有高硬度的机床。

然而，铁素体不锈钢有很好的可机加工性。

马氏体钢易磨蚀，易于形成积屑瘤，并且要求刀具材料有高的热硬度和耐月牙洼磨损性。

经沉淀硬化的不锈钢强度高磨蚀性强，因此要求刀具材料硬而耐磨。

钢中其它元素在可机加工性方面的影响钢中铝和矽的存在总是有害的，因为这些元素结合氧会生成氧化铝和矽酸盐，而氧化铝和矽酸盐硬且具有磨蚀性。

这些化合物增加刀具磨损，降低可机加工性。

因此生产和使用净化钢非常必要。

根据它们的构成，碳和锰钢在钢的可机加工性方面有不同的影响。

低碳素钢少于.的碳通过形成个积屑瘤能生成很差的表面光洁性。

尽管铸钢的可机加工性和锻钢的大致相同，但铸钢具有更大的磨蚀性。

刀具和模具钢很难用于机加工，他们通常再煅烧后再机加工。

大多数钢的可机加工性在冷加工后都有所提高，冷加工能使材料变硬并且减少积屑瘤的形成。

其它合金元素，例如镍铬钳和钒，能提高钢的特性，减小可机加工性。

硼的影响可以忽视。

气态元素比如氢和氮在钢的特性方面能有特别的有害影响。

氧已经被证明了在硫化锰夹杂物的纵横比方面有很强的影响。

越高的含氧量，就产生越低的纵横比和越高的可机加工性。

选择各种元素以改善可加工性，我们应该考虑到这些元素对已加工零件在使用中的性能和强度的不利影响。

例如，当温度升高时，铝会使钢变脆液体金属脆化，热脆化，见节，尽管其在室温下对力学性能没有影响。

因为硫化铁的构成，硫能严重的减少钢的热加工性，除非有足够的锰来防止这种结构的形成。

在室温下，二次磷化钢的机械性能依赖于变形的硫化锰夹杂物的定位各向异性。

二次磷化钢具有更小的延展性，被单独生成来提高机加工性。

其它不同金属的机加工性尽管越软的品种易于生成积屑瘤，但铝通常很容易被机加工，导致了很差的表面光洁性。

高的切削速度，高的前角和高的后角都被推荐了。

有高含量的矽的锻铝合金铸铝合金也许具有磨蚀性，它们要求更硬的刀具材料。

尺寸公差控制也许在机加工铝时会成为个问题，因为它有膨胀的高导热系数和相对低的弹性模数。

铍和铸铁相同。

因为它更具磨蚀性和毒性，尽管它要求在可控人工环境下进行机加工。

灰铸铁普遍地可加工，但也有磨蚀性。

铸造无中的游离碳化物降低它们的可机加工性，引起刀具切屑或裂口。

它需要具有强韧性的工具。

具有坚硬的刀具材料的球墨铸铁和韧性铁是可加工的。

钴基合金有磨蚀性且高度加工硬化的。

它们要求尖的且具有耐蚀性的刀具材料并且有低的走刀和速度。

尽管铸铜合金很容易机加工，但因为锻铜的积屑瘤形成因而锻铜很难机加工。

黄铜很容易机加工，特别是有添加的铅更容易。

青铜比黄铜更难机加工。

镁很容易机加工，镁既有很好的表面光洁性和长久的刀具寿命。

然而，因为高的氧化速度和火种的危险这种元素易燃，因此我们应该特别小心使用它。

钳易拉长且加工硬攀枝花学院本科毕业设计论文车床后托架加工工艺及夹具设计学生姓名王中蔚学生学号院系机电工程学院年级专业机械制造及自动化指导教师卢宗彪副教授二〇〇六年六月摘要在生产过程中，使生产对象原材料，毛坯，零件或总成等的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。

在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。

关键词工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力，.，目录摘要机床后托架加工工艺.机床后托架的工艺分析.机床后托架的工艺要求及工艺分析机床后托架的技术要求.加工工艺过程.确定各表面加工方案在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素平面的加工孔的加工方案.确定定位基准粗基准的选择精基准选择的原则.工艺路线的拟订工序的合理组合工序的集中与分散加工阶段的划分加工工艺路线方案的比较.机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定毛坯的结构工艺要求机床后托架的偏差计算.确定切削用量及基本工时机动时间工序粗精铣底面工序粗半精精镗侧面三杠孔工序钻顶面四孔工序钻侧面两孔.时间定额计算及生产安排粗精铣底面镗侧面三杠孔钻顶面四孔专用夹具设计.铣平面夹具设计研究原始质料定位基准的选择切削力及夹紧分析计算误差分析与计算夹具设计及操作的简要说明.镗孔夹具设计研究原始质料定位基准的选择切削力及夹紧力的计算误差分析与计算.钻顶面四孔夹具设计研究原始质料定位基准的选择切削力及夹紧力的计算误差分析与计算夹具设计及操作的简要说明结论参考文献致谢机床后托架加工工艺.机床后托架的工艺分析机床后托架的是机床的个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。

后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。

其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。

因为其尺寸精度几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。

.机床后托架的工艺要求及工艺分析图.机床后托架零件图个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。

而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。

设计者要考虑加工工艺问题。

工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。

机床后托架的技术要求其加工有三组加工。

底面侧面三孔顶面的四个孔以及左视图上的两个孔。

．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是.。

．另组加工是侧面的三孔，分别为，其表面粗糙度要求要求的精度等级分别是。

．以顶面为住加工面的四个孔，分别是以和为组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是以及以和的阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度要求是是装配铰孔的表面粗糙度的要求是。

．机床后托架毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。

单边余量般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。

因为机床后托架的重量只有.，而年产量是件，由机械加工工艺手册表.可知是中批量生产。

.加工工艺过程由以上分析可知。

该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。

般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，对于机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

由上面的些技术条件分析得知后托架的尺寸精度，形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。

.确定各表面加工方案个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。

设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。

对于我们设计机床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。

除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。

在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。

在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素．要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。

．根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。

在单件小批量生产中则常用通用设备和般的加工方法。

如柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻扩铰加工方法而在大批量生产时采用拉削加工。

．要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，般都采用精细车削，高速精铣等。

．要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。

．此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。

选择加工方法般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。

再选择前面各工序的加工方法，如加工轴