1、得表面质量要求，故比较容易实现。综以上分析可知，注射时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型质量很容易得到保证。.塑件材料选择物理性能树脂是种共混物，是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，英文名简称，这三者的比例为熔点为。的主要性能指标密度.收缩率，取值成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷溢料飞边气泡熔接痕烧焦及黑纹光泽不良消除措施增大注射压力提高模具温度加排气槽充分预干燥。拟定模具结构形式及注射机的初步选择.分型面位置的确定模具的分型面模具上用来取出塑件和或浇注系统可分离和接触的表面称为分型面。分型面的选择应注意以下几点分型面应选在塑件的最大截面处不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件有利于保证塑件的精度要求利于浇注系统排气系统冷却系统的设置便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模边尽量减少塑件在合模平面上的投影面。

2、精度同轴度跳动等要求都达到了国外同类产品的水平。还能生产厚度仅为.的模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达表面粗糙度.模具质量寿命明显提高了。非淬火钢模寿命可达万次。淬火钢模达万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面，多材质塑料成型模高效多色注射模镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到，与国外的相比，差距较大。在制造技术方面，技术的应用水平上了个新台阶，陆续引进了相当数量的系统，如美国的Ⅱ美国公司的软件等等。这些系统和软件的引进，实现了的集成，并能支持技术对成型过程，取得了定的技术。

3、二维草图可知，该零件总体形状为非对称图形，零件的上表面有个大的伸出圆柱体，上方有个小通孔，在零件的两测也各有两个小孔，此外还有诸多突出小块，加强筋等等，并且有的结构对称布置。在模具设计时，两侧的小孔可以使用小型心对插成型，沉孔及伸出块位置也可使用小型心，总体看来，该零件属于较复杂程度。尺寸精度分析该零件的重要尺寸精度为级，其它尺寸精度为级，属于中等精度，对应的模具相关零件尺寸加工可以保证。塑件厚度检测塑件的厚度检测采用设计软件的模型分析功能自动完成，从塑件的壁厚上来看，壁厚的最大处为左右，最小处小于，壁厚差较大，但大多处在的范围之内，并综合其材料性能，只要注意控制成型温度及冷却速度，零件的成型并不困难如果条件允许，也可考虑修改其结构形式使壁厚趋向均匀。表面质量分析该零件的表面除要求没有凹陷，无毛刺，内部无缩孔，没有特。

4、展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率,缩短设计周期及制造周期,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，技术的应用越来越普遍和深入,大大缩短了模具设计周期,提高了制模质量和复杂模具的制造能力。.题目国内外相关研究情况国内研究的情况年代以来,在国家产业政策和与之配套的系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为，在未来的模具市场中，塑料管件在模具总量中的比例还将逐步提高。经过半个世纪的发展，模具水平有了较大提高。在塑料管件模具方面已能生产万吨，上规模，高水平的企业越来越多，由于他的抗腐蚀廉价等优秀品质，被应用于我国现代化建设的各个领域。精密塑料模具方面，已能生产医疗塑料件模具多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。所生产的这类塑件的尺寸。

5、制模技术得到应用.特种加工技术有了进步的发展.模具自动加工系统的研制和发展.模具材料及表面处理技术发展迅速.模具工业新工艺新理念和新模式逐步得到了认同另方面，随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现了些新的设计生产管理理念与模式。主要有适应模具单件生产特点的柔性制造技术创造最佳管理和效益的精益生产提高快速应变能力的并行工程虚拟制造及全球敏捷制造网络制造等新的生产模式模具标准件的日渐广泛应用模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。产品分析.塑件分析结构分析本次设计任务所提供的资料为塑件实体，如下图所示图.塑件草图图.零件的三维视图图.零件的三维视图由零件实体模型。

6、积，以减少所需锁模力型芯应置于开模方向。分型面的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。该塑件分型面选择有如下图几种方案图.分型面方案Ⅰ图.分型面方案Ⅱ图.分型面方案Ⅲ方案方案分型面的选择，考虑到零件为为非规则零件，要使零件置于动模中，又要使动模开模距离尽量小，这样的结构有利于塑件的脱模考虑到塑件浇口的位置，方案有利于浇口位置的。

7、济效益，促进和推动了我国模具技术的发展。国外研究情况我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间分厂自产自配比例高达左右，而国外模具超过属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”“小而精”。国内大型精密复杂长寿命的模具占总量比例不足而国外在以上。年，我国模具进出口之比为.，进出口相抵后的净进口额达.亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。注塑成型是最大量生产塑料制品的种成型方法。二十多年来，国外的注塑模技术发展相当迅速。年代已开始应用计算机对熔融塑料在圆形管形和长方形型腔内的流动情况进行分析。年代初，人们成功采用有限元法分析三维型腔的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合自身的经验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间，提高模具质量。近十多年来。注塑模技术在不断。

8、.型腔的分布.初步选择注塑机.由公称注射量选定注射机塑件的体积.塑件的质量.流道凝料.流道凝料的体积质量是个未知数，根据手册取来估算，塑件越大则比例可以取的越小因为此为模腔结构。所以实际注射量为.实际注射质量为根据实际注射量应小于.倍公称注射量原则，即.式中注射机的最大注射量，制品的体积包括制品浇注系统及飞边在内，浇道及浇口凝料和飞边体积，个制品的体积，型腔数注射机最大注射量的利用系数，取.。.。.由锁模力选定注射机•.式中注塑机额定锁模力模内压力型腔内熔体的压力，本设计取制品流道浇口在分型面上的投影面积之和，。压力损失系数，随塑料品种注射机类型喷嘴阻力流道阻力等因素变化，可在范围内选取，在设计中取.结合上面两项重要技术参数，初步确定注射机为型，其主要技术参数如下表注射机参数注塑机型号额定注射量螺杆柱塞直径注射压力注。

9、行理论和试验研究的同时，十分注意向实用化阶段发展，些商品软件逐步推出，并在推广和实际应用中不断改进。.中国与国外先进技术的差距面对国外先进技术与高质量制品的挑战，中国塑模企业不仅要加快产业集群化，发挥规模效应，还要注重模具产业链的前端研发人才建设和产业链后端的检测以及信息服务，尽快缩短技术管理工装水平与国际水准的差距。这是塑料模具企业在发展中必须解决的重要问题。并且也要注意当前整个工业生产的发展特点产品品种多更新快市场竞争激烈。为了适应用户对模具制造的短交货期高精度低成本的迫切要求，我们必须学习国外先进技术，改善我们操作和管理方面的各种问题。.塑料模具发展走势随着电子信息等高新技术的不断发展，我国模具技术的发展呈现以下趋势。.模具正向集成化三维化智能化和网络化方向发展.模具制造向精密高效复合和多功能方向发展.快速经济。

10、，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，设计模具时应确定型腔数目。本次设计中，虽然对于塑件精度要求般，需求量中等，原则上可多腔模更为合适，可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。但是该塑件的使用环境要求，塑件需要有比较强的抗压，抗拉和耐摩擦等力学性能，对塑件的质量要求较高，生产经验表明，每增加个型腔，塑件的尺寸精度将降低，而在不同程度上对于塑件的整体质量会有较大的影响，因此需要慎重的考虑，使得在保证塑件质量的前提下，提高生产效率，降低成本。分析结论大型薄壁塑件深腔类塑件需三向或者四向长距离抽芯塑件等，为保证塑件成型，通常采用模腔。而本次设计中，塑件在模具分型面上的投影面积相对较大，且塑件整体比较薄，最厚处仅为，且塑件有比较多的筋，若选择模多腔，不仅设计复杂，而且在生产实践中很可能影响到塑件的质量。故本次设计采用模腔。图。

11、行程注射方式锁模力最大成型面积最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴圆弧半径喷嘴孔直径顶出形式动定模固定板尺寸拉杆空间合模方式液压泵流量压力电动机功率加热功率机器外形尺寸螺杆式.两点设有顶杆，机械顶出中心液压两点机械顶杆浇注系统的设计.浇注系统浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴到型腔的必经通道，它直接关系到成型的难易和塑件的质量，是注射模设计中的重要组成部分。浇注系统的作用浇注系统的作用是使熔融塑料平稳有序地填充到型腔中去，且把压力充分地传递到型腔的各个部位，以获得组织致密外形清晰美观的塑件。对浇注系统设计的具体要求是.对模腔的填充迅速有序.可同时充满各个型腔.对热量和压力损失较小.尽可能消耗较少的塑料.能够使型腔顺利排气.浇注道凝料容易与塑料分离或切除.不会使冷料进入型腔浇口痕迹对塑料外观影响很小。浇注系统布置在多。

12、定由于属于小型塑件，型腔较小，空气量很少，可借助分型面的缝隙排气。方案二和方案三不利于自动脱模，也影响了本身的美观。我们要减少这种不必要的浪费，建立节约经济。故选择分分型面方案。.塑件相关计算塑件相关计算图.投影面积计算.投影面积计算塑件在分型面上的投影面积可以通过的分析模块直接得出,如图所示。由分析可得注塑件投影面积.体积及质量计算体积及质量的计算也利用的分析模块自动计算获得塑件密度由塑料模设计手册表查得.，如图所示图.质量体积的计算故注塑件的体积为.质量为.注此处的塑件体积及质量都不包括浇注系统在内当塑件的结构和所用的材料满足成型工艺的要求后，就需要考虑塑件的分型面位置，确定采用单型模腔还是多型模腔来进行生产，这样就初步确定模具的结构形式，为后续的设计计算提供依据。.型腔数量的确定为了使模具与注塑机的生产能力相匹。

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