1、确定。.零件的工艺规程分析零件的技术要求曲线外圆周过渡应光滑无节点，轮廓周边应保证粗糙度值.相应部位应清根或倒角通孔尺寸的公差大小在内。制定工艺路线的理论原则及制定工艺路线制定工艺路线的理论原则零件图及技术要求零件图及其技术条件,是制造零件的主要依据,在零件图上应包括结构技术条件,材料在制订工艺路线时首先应对零件的构造要求进行详以便掌握加工要求和保证质量。零件的毛坯图毛坯图是根据零件图设计的.对于些强度要求不高的零件可选用型材作毛坯,用型材的规格尺寸制造零件所需的大小,对此综合训练的零件总强度有定的要求,且属于单批量生产,所以选用的毛坯应经过热处理等工序。生产类型生产类型是指企业或车间工段班组工作地生产专业化程度的分类,般分为三种基本类型单件生产成批生产大量生产。生产条件主要应从现有的机床设备出发来指定工艺路线.使现有的设。

2、养我们运用所学知识进行分析问题综合解决实际问题等方面的能力。毕业设计要求我们综合运用已学的理论知识实践技能来解决本专业的实际问题。通过本次的综合技能的训练，在完成各工件过程中不但学会了怎么处理各种加工过程中的麻烦还学会了许多如何运用我的所学的知识,并且进步巩固了我们所学的基本理论知识和提高实际的动手操作的能力。也让我树立生产和经济观念以及全局观念,养成了做事更加认真严谨,学会了如何运用手上的技术资料和参考资料把自己工作做好。零件的分析图.零件工程图.几何元素构成通过视图.可以看出，此图上表面有个圆凸台，个菱形凸台,个凹槽,以及个通孔,半通孔组成。可以说，大部分都是由些简单的线条或者平面组成。所以，加工时外轮廓和平面用铣刀就可以，加工凹槽,圆弧凸台表面用三刃立铣刀,孔用镗刀和钻及绞刀。.尺寸结构整体来看尺寸精度要求很高，大部。

3、发展，目前毛坯制造方面的新工艺新技术和新材料的发展很快。根据本零件的结构特征和尺寸要求及考虑到经济性，所以毛坯选择的毛坯。所谓毛坯余量,是为了保证零件献宝的质量要求,在加工过程中从其表面上切除的金属层,加工余量的大小必须合适,余量过大浪费材料,同时增加工步或走刀次数,而降低了生产率,增加了工时,刀具和电力等消耗.加工余量过小,刚不能切去表面的缺陷层,有时还会使刀具处于恶劣的工作条件,使刀具磨损加剧,因此应当合理地确定加工余量。确定粗加工加工余量的大小,取决于加工过程中,各工序的余量之和,所以毛坯的加工余量是影响各个工序的主要因素。确定加工余量的方法有计算法,查表法和经验估计法，经过估计此工件余量为道较为合理。综合考虑到毛坯制造和机械加工的工艺技术水平,零件所产生变形等方面的原因,参照同类产品给定,本零件毛坯公差按照经验估计。

4、制定出最合理的加工工艺。提到零件的生产率，保证了零件的加工精度，综合运用数控程序机械制造工艺学夹具的设计公差等级等，对所加工的零件做了详细的分析。关键词工艺分析机床刀具夹具的选择目录零件的分析.几何元素构成.尺寸结构.形位结构.表面粗糙度.立体形状工艺分析.设备的选择.毛坯的确定.零件的工艺规程分析.零件工艺的设计机床的刀具，夹具的选择.夹具的选择.刀具的选择.量具的选择数控加工程序编制方法的选择致谢参考文献引言大学年的学习生活即将结束，大学学习生活中的最后个环节也是最重要个环节毕业设计，是对所学知识和技能的综合运用和检验。毕业设计的目的在于培养我们根据给定任务，收集书面资料和生产第手资料，确定数控加工工艺及编制程序的能力培养我们根据复杂零件图纸和技术要求，进行工装设计的能力提高我们使用和查阅常用工程手册标准等资料的能力培。

5、，越接近零件，那么毛坯的精度就越高，则零件的机械加工余量就越小，同时材料的消耗也就越少，机械加工的生产率也可以提高，零件的成本降低了，但毛坯的成本却提高了。因此，确定毛坯要从机械加工和毛坯制造两个方面综合来考虑，以求得最佳的方案。毛坯的类型有很多，如锻，压制，冲压，焊接，冷轧，热轧，型材和板材等。因本工件为中批生产，且为般立方体零件，根据本零件的生产纲领，经济价值及复杂程度，另外本零件为立方体零件，考虑其复杂程度，所以本零件毛坯选立方体料。毛坯的材料材料钢。优质碳素钢力学性能бб•钢属于优质碳素钢，其性能特点是淬火高温回火后钢的表面具有高的硬度和耐磨性，心部具有足够强度塑性和韧性，适用于要求承受交变应力和摩擦作用的同时，也能承受定的冲击载荷条件下工作的机械零件。毛坯尺寸及余量的确定为节约材料和能源，随着毛坯制造向专业化生产。

6、备充分利用,并且为了更好的保证质量,提高劳动生产率,降低生产成本,指定工艺过程时也要注意新技术的引用及现有的实际设备情况等综合考虑。总的来说,在制定工艺路线时,应使零件上各尺寸精度,位置精度,表面粗糙度和各项技术指标均能得到保证,同时也要尽量提高生产率,降低生产成本,从而获得最好的经济效益。加工阶段的划分工件加工阶段可划分为粗加工精加工,它是通过程序来保证的.划分加工阶段的目的是保证各主要表面达到设计图的质量要求,并提高尺寸精度,降低表面粗糙度。保证加工质量工件粗加工时,切削金属较多,产生较大的切削力和切削热,同时需要有较大的夹紧力,且内应通过粗加工还能从新分布,造成工件生产较大的变形。划分阶段后,粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正,从而提高了零件的加工精度,降低了表面粗糙度,保证了零件的加工质量。合理地使用设备提高。

7、的尺寸均达到级精度。.形位结构此图的形位公差要求较高。.表面粗糙度工件轮廓表面粗糙度要求都为.。其余为.。.立体形状整体来说是个立方体大结构，上表面由凸台组成，中间还有个通孔，半通孔，个凹槽。工艺分析.设备的选择零件的加工精度很大是取决于所用机床，因此必须合理地选用机床。对于中批量生产般选择通用机床对于中批量则广泛采用专用机床，数控机床和组合机床。在选择机床时应该注意，所选用的机床的尺寸范围要与零件外形尺寸相适应，机床精度与工件精度相适应，机床的生产率与零件的生产率相适应。因为本零件的尺寸小，重量轻，而且由于本零件的工艺性和结构性并不是很复杂但是又对表面质量有定的要求，故选用数控机床加工。特点经过分析我们发现，此工件需两次装卡才可完成加工，且加工过程中需要好几把不同的刀具，还要加工快捷，所以我们可考虑选用加工中心。在这里我。

8、计的关键问题。在选择定位基准时，是从保证工件精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精度基准到粗基准。精度基准的选择基准重合原则就是尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起定位误差基准统原则位置精度要求较高的些表面加工时尽可能选用同定位基准，这样有利于保证各加工表面的位置精度自为基准和互为基准原则选择等级较高，安装稳定可靠的表面作精基准，而且所选的基准应使夹具的结构简单，安装和加工工件方便粗基准的选择对于所有表面都要加工的零件，应选择余量和公差最小的表面作基准，以避免余量不足而造成废品选择光洁平整的表面，并且面积足够大，装夹稳定的表面作为粗基准粗基准般都只能用次，尽量避免重复使用在实际工作中，定位基准的选择要符合上述所有的原则有时是不可能的，因此应根据具体情况进行分析，选出最有利的。

9、选用的是沈阳机床厂生产的立式加工中心，本机床结构基本特点如下机稳定性好，强度高，各项精度稳定可靠。轴采用高精度级主轴专用轴承，运行稳定无噪音。个轴均采用级高精度滚珠丝杠，精度稳定可靠。作系统是.给系统采用伺服电机通过弹性联轴器与滚珠丝杆直连带动工作台，滑鞍和主轴箱实现三个方向进给。以斗笠式或圆盘式到库，侧挂在立柱左侧面。纵台采用吊挂式，该机床还配有拖动式手摇脉冲发生器，操作方便。滑系统稳定。动系统实现功能为主轴锥孔吹风，清洁刀具，主轴鼻端轴承防尘的气雾帘打刀增压的气动源及清洁用气枪的动力源，刀库换刀气缸动力源及刀库倒刀气缸的动力源。.毛坯的确定确定毛坯制造形式工艺设计时，毛坯制造形式的选择应全面考虑下述因素的影响零件的材料及对材料组织和性能的要求零件的结构形状外形尺寸生产纲领的大小具体生产条件毛坯的选择原则是毛坯的形状和尺。

10、的专用设备及工艺设备,使投资大,调整和维修复杂,生产准备工作量大,转换新产品比较费时。工序分散的特点是设备及工艺装备比较简单,调整和维修方便,工人容易掌握,生产准备工作细的工艺分析,量少,又易于平衡工序时间,易适应产品转换可采用最合理的切削量,减少基本时间设备数量多,操作工人多,占用生产面积也大在制订工艺路线时,工序集中或分散主要取决于生产规模和零件的结构特点及技术要求.批量小时为简化管理工作多将工序集中,大批量生产时可采用效率高的机床将整个工序集中.也可以将工序分散后组织流水生产,对大型零件应适当分散，这两种原则各有特点。我所加工的产品件即遵循了工序集中的原则。定位基准的选择定位基准的选择对零件的加工尺寸和位置精度，零件各表面的加工顺序及夹具结构等都会产生举足轻重的影响，正确的选择定位基准是制定机械加工工艺规程和进行夹具。

11、定位基准。.零件工艺的设计零件外形规则，被加工部分的各尺寸，形位，表面粗糙度值及凹凸配合等要求较高。零件结构简单，包含了平面，圆弧，内外轮廓，挖槽，钻孔，镗孔，铰孔，且大部分的尺寸均达到级精度。工件选用机用平口装夹校正平口钳固定钳口，使之与工作台轴移动方向平行。在工件下表面与平口钳之间放入精度较高的平行垫块垫块厚度与宽度适当，利用木锤或铜棒敲击工件，使平行垫块不能移动后夹紧工件。利用寻边器找正工件，轴零点，该零点位于工件上表面的中心位置，设置轴零点与机械原点重合，刀具长度补偿利用轴定位器设定。对于同把刀具仍调用相等的刀具长度与半径补偿值，但它们设定的工件坐标系不同，也可不使用刀具长度补偿，而根据不同刀具设定多个工件坐标系零点进行编程加工。设计计算机械加工余量的计算机械加工余量就是保证零件规定的质量，在加工过程中从其表面上切。

12、产率在加工时选用数控机床,可以把工件的粗加工与精加工在道工序内完成,这样就避免了工件的二次装夹,提高了工件的形状与位置精度。工序的集中与分散问题的分析在制订工艺路线时,当选定各表面加工方法和确定了阶段划分后,就可以将同阶段中的各加工表面组合成若干工序,组合时可采用集中与分散的原则。工序集中是指工件的加工集中在少数几道工序内完成,即每道工序的加工内容较多.工序分散是将工件的加工分散在较多工序内进行,即每道工序的内容较少,最少时即每道工序仅个简单公步.工序集中与工序分散是拟定工艺路线时确定工序的两种原则。工序集中的特点是采用高效专用设备及工艺装备,生产率高。工件装夹次数减少,易于保证表面间位置精度,还能减少工序间运输量,缩短生产周期.工序数目少,可减少机床数量操作工人数和生产面积,还可简化生产计划和生产组织工作。因采用结构复杂。

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