1、对于轴承制造质量和内部微观几何尺寸，全部采用塑钢保持架，滚子素线采用圆弧全凸度。年月日起开始生产型轴承并装车使用，同时该厂停止生产型轴承。关于层结构的详细描述请参阅文献。随着轴承的发展，轴承压装机随着铁路车辆轴承的发展，也不断的发展，以适应新的技术要求。在过去，我国最常见的的转向架轴承压装机是移动小车式的，但是随着车轴与轴承的发展，轴与轴承配合精度要求越来越高，移动小车式压装机工作进度差，失败率高，而且工人劳动强度大，逐渐被固定式压装机所取代。发展至今日，固定式压装机功能已经十分强大，在压装开始时，操作人员可将轴号轴型轴承号及左右端分别输入控制系统，依照修造工艺的标准，可采用轴承压装自动选配系统，利用主控机上的传感器和测具，获得轴承与轴颈的各项技术参数，然后经转换后传至单片机中经计算，获得压装机配备数据。这些资料在打印。

2、路高速发展的今天，铁路提速是当前技术进步的主题，制约提速的关键技术之是走行部的制造和检修技术的滞后。而车辆轮对是走行部最为关键的部件，其质量的好坏和组装精度的高低直接影响提速安全，因此对铁路车辆轮对的加工装配历来受到铁路行业的重视。铁路运输是国民经济的命脉，其安全有效的运输才能保证生产活动的正常执行，轮对轴承压装机是铁路车辆系统滚动轴承压装的专业设备,对机车安全行驶起着关键作用。滚动轴承作为铁路货车走行部的关键部件，直接关系到车辆运行安全，始终是中国铁路部门关注的重点。轮对轴承压装机主要用途是采用冷压方式将滚动轴承压装到轮对轴颈上。滚动轴承与轮对轴颈的配合为过盈配合,所以压装过程中压力较大。轮对轴承压装机是自动记录铁路车辆滚动轴承压装时产生的位移压力关系曲线及有关数据的新代滚动轴承压装机。我国铁路车辆自六十年代开始安装。

3、的变化。年以前，中国铁路开始着手使用滚动轴承替代滑动轴承，用滚动轴承代替滑动轴承是铁道部制定的项重大技术政策，它可以减少列车的启动阻力和运行阻力,增加列车牵引吨位，减少燃轴事故，保证行车安全，提高行车速度，减少列车起动阻力，运行阻力左右，加快车辆周转，节省油脂白合金等材料，降低运营成本，延长车辆检修周期等。到年开始，滚动轴承开始大量装车使用，当时使用的滚动轴承型号主要有和等,其中型无轴箱双列圆锥滚子轴承是我国引进日本技术国内生产的轴承。通过试验，基本满足我国使用的环境条件和线路状况，年铁道部决定在我国铁路货车上装用型轴承，年开始在新造货车上大量装车使用，该型轴承成为我国货车的主型产品。年月，铁道部车辆局对中外合资后的北京南口斯凯孚铁路轴承有限公司在型轴承基础上第次改进设计的轴承图样进行了批复，型号为型。本次改进设计主要。

4、工作原理分析顶对回路送对回路锁紧回路伸套压装回路液压系统原理图该液压系统技术特点.液压系统工作要求液压传动系统的型式轴承压装机的液压传动特点.确定液压缸的几何参数伸套压装缸尺寸计算压装缸壁厚和外径的计算辅助缸顶对缸，送对缸，锁紧缸壁厚和外径的计算计算在各阶段液压缸所需的流量.液压系统的压力损失计算.液压泵和电机的相关计算确定液压泵的流量选择液压泵的规格与液压泵匹配的电动机的选择.液压阀的选择.液压缸结构设计.其他附件说明轮对轴承压装机结构设计.轮对轴承压装机的布置.床身设计底座设计支座设计油箱和其它液压辅助元件的设计.液压油箱有效容积的计算.液压油箱的外形尺寸.液压油液压油的品种液压油的粘度.过滤器液压站的设计.液压泵的安装方式.电动机与液压泵的连接方式.液压站结构设计的注意事项总结致谢参考文献绪论.背景及研究意义在铁。

5、承元件。动轴承通常由外圈内圈滚动体保持器四个主要部件组成。也有少数结构无内圈或无外圈或全无套圈，由三个部件或两个部件组成。套圈也称座圈，分内圈和外圈，推力轴承则为紧圈和活圈。球轴承的内圈外圆面和外圈内圆面上都有滚道沟起导轮作用，限制滚动体侧面移动，同时也起到了增大滚动体与圈的接触面，降低接触应力。滚动体是保证轴承内外套圈之间具有滚动摩擦的零件，它的形状大小和数量直接影响滚动轴承的负荷能力和使用性能。保持架的作用，是保持相邻的滚动体不发生直接接触，保证轴承的转动灵活。各种结构的轴承为适应需要采用各种结构型式和材质的保持架。.研究现状通过几代人的努力，我国的轴承事业已取得了长足的进步，解决了系列制约机车发展的因素，中国的铁路货车滚动轴承事业正飞速发展。我国铁路货车轴承发展主要分为四个方面轴承结构形式保持架形式润滑脂密封装置。

6、机打印曲线图表时将给予打出，压装结束后，打印机将自动打印出具有位移压力曲线以及压装力贴靠力和结果判断等有关数据记录。为达到轴承压装曲线具有真实反映压装质量的目的，必须采用在滚动轴承在压入轴颈过程中记录它的移动量与之对应的压力值组成的位移压力曲线。新代的压装机能实现自动压装自动检测自动调节，使轴承的压装精度大大提高，同时也降低了工人的工作强度。.本文研究内容本文主要针对于轮对轴承压装机的液压系统进行设计。包括轮对轴承压装机的压装缸辅助缸顶对锁紧送对和整个液压系统的计算轮对及其轴承支撑架等关键功能装置的设计。主要技术参数压装力系统工作压力液压泵额定压力。压装缸快进速度工进速度回程速度。轮对轴承压装机工作原理.轮对轴承压装机的工作原理轮对轴承压装机主要由压装部分包括了轴承托架，轮对起落装置包括夹紧装置和机座构成。压装机主体的。

7、轴箱滚动轴承，在滚动轴承的压装工艺上，经历了七十年代的移动式油压机，八十年代的具有记录时间压力曲线及有关数据的固定式滚动轴承压装机，年以后采用以单片机记录压装力及保压时间的固定式悬臂双缸轴承压装机，九十年代微机控制与记录体化固定式整体承载全钢结构双缸轴承压装机开始投入铁路制造与检修生产中。随着时代的不断进步，老产品的淘汰，新产品的涌现是历史的必然。七十年代的移动式油压机，解决了压装滚动轴承最基本的要求，但劳动强度大，工作效率低，压力计量采用人工测量，误差较大，有关数据靠手工填写容易产生差错，这些缺点很突出。八十年代出现的固定式滚动轴承压装机，能够自动测量和记录每条轮对轴承压装技术参数，包括自动测量打印轴承压装力终止压装力并且自动给出压装力随时间变化的关系曲线，它的问世很快淘汰了移动式油压机。由于当时技术水平的限制以及研。

8、合各种传动形式，力求设计出结构简单工作可靠成本低效率高操作简单维修方便的液压传动系统。本设计中由于压装过程中压装机构分两步动作，输出的的压力值差距较大，采用二级液压缸结构，这样不仅满足压装过程中力的要求，同时根据工况，速度也有所提高，提高了压装效率。液压系统的设计滚动轴承压装机以下简称压装机是用于铁路车辆滚动轴承压装的专用设备。压装机由机体液压站和控制台三部分组成。三部分相对独立，必要时可单独使用在不同场合。整个机器的驱动是通过液压来实现的，相比传统驱动，液压具有稳定性好传动结构简单传动比大等优点。.液压回路设计和回路工作原理分析顶对回路系统工作时，空载启动液压泵，然后电磁铁通电使换向阀切换至下位，系统升压。轮对推入后，电磁铁通电使换向阀切换至左位，液压泵的压力油经单向阀和换向阀进入顶对缸的无杆腔，活塞杆顶起轮对其具体。

9、制者对轴承压装过程的认识不足，经过十多年来的生产实践，滚动轴承在压装过程中记录的时间压力关系曲线的不足之处日趋明显。过去多年来，轴承质量由于受到密封装置轴承润滑脂保持架质量的影响，不能满足铁路运输发展对货车的需求，每年均会发生几起滚动轴承热轴切轴事故。轮对运行中会产生热轴，压装中偏载使轴端变形，热轴产生有两个原因是轴承的加工过程造成的缺陷二是轴承压装过程不合理，如轴向游隙不符合标准组装不良车轮偏重长期惯性力的作用。热轴危害大，轻则车辆不能正常运行，造成数十万的经济损失重则发生车辆颠覆事故，危及乘客及乘务人员生命财产安全。压装过程对轴承的可靠性具有决定性的作用，压装缸的设计主要为了保证轴承正确安装，车轴正常工作，车辆性能发挥到最大。.轴承简介轴承是各种机械的旋转轴或可动部位的支承元件，也是依靠滚动体的滚动实现对主机旋转的。

10、力等有关数据记录。压装时，压力曲线应均匀平稳上升，曲线中部不允许存在陡吨压力曲线不平滑降吨压力曲线朝数值减小的方向变化等缺陷.压装部分退回原位，确认压装过程合格后，夹紧装置松开，起落装置将轮对放开，推出轮对。轮对起落装置及轮对定位装置是轮对轴承压装机的重要组成部分，其作用是在轴承压装前，将轮对拖到规定高度，使之相对于压装机部分占有个准确位置，对轮对进行粗定位。轴承组装完毕，起落装置下降，将轮对放到轨道上。夹紧部分则是保障轴承压装顺利稳定完成的个保障设施。轴承托架是压装机的附属机构，它起着支撑轴承的作用，并使轴承中心线与压装部分中心线，轮对中心线基本重合。压装部分与轮对起落装置的动作都是由液压控制元件控制，液压传动系统是液压机械的个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，从实际情况出发，有机的。

11、回路如图.所示。图.顶对缸工作回路送对回路延时后，电磁铁通电使换向阀切换至左位，泵的压力油经单向阀和换向阀进入缸的无杆腔，活塞杆顶出使形道轨翻转其液压控制回路如图.所示。图.送对缸工作回路锁紧回路到位后压力继电器发信，电磁铁断电使换向阀和换向阀均复至中位，通电使换向阀和切换至左位，泵的压力油经单向阀后，经换向阀进入压装缸的无杆腔，经换向阀和液压锁进入锁紧缸的无杆腔，伸套杆伸出定位，因有阀造成的回油背压，压装杆不动，此时在节流阀的作用下，锁紧缸在伸套定位后将轮对锁紧，并由压力继电器发信使断电，换向阀复至中位，由液压锁锁紧其控制回路如图.所示。图.锁紧缸工作回路伸套压装回路此后系统压力继续升高，克服背压，压装杆伸出实现压装。压装完成后，压力升高使继电器发信，电磁铁通电使换向阀切换至上位，首先，液压缸的无杆腔经阀和释压释压时。

12、作过程可以概括为通过定位缸使压装部分相对于轮对占有个正确位置，完成定位和导向任务，接着夹紧缸开始工作，将轴夹紧，然后将轴承压装至轴颈上。其具体的工作过程如下.通过专业机械将轮对推入压装机.轮对起落装置的顶对缸将轮对托起到规定的高度，通过夹紧缸使轮对定位，使其离开起落装置，轮对起落装置退回原位.将选配好的两对轴承分别放在轮对两侧的轴承托架上.压装部分快进在轴承摆放轮对定位完成后，控制系统发出指令，通过油管供油，级缸快进，由顶尖活塞推出，头套带动顶尖推出，行程为，顶尖顶住车轴中心处将顶尖定在轮轴中心，并把轴承后档套装在车轴两端轴颈上.压装部分工进二级缸工进，活塞与轴承托架通过螺纹连接，活塞前移的同时带动轴承移动，同时通过导向套推动套杯推出，控制系统记录贴紧压力值保压秒，将轴承压入轴颈，并打印出具有位移压力曲线以及压装力贴靠。

参考资料：

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