的选择与校核注射机的选择注射机的校核型腔数目的确定与排列形式浇注系统的设计.主流道设计.冷料穴的设计.分流道设计.浇口设计排气系统设计成型零件结构设计.凹模的结构设计.凸模的结构设计.成型零件工作尺寸计算成型零件的制造工艺.定模型芯的制造工艺模具加工工艺流程导向机构的设计脱模机构的设计模温调节与冷却系统设计.模温对塑件质量的影响.模温对生产效率的影响.冷却系统的设计原则.冷却系统的计算模体设计参考文献致谢塑料成型工艺性分析.塑件的分析塑件的尺寸较小，精度等级般，性能要求般，为大批量生产，采用模四腔来提高生产率，制品不进行二次加工。浇口采用潜伏浇口，适用于模四腔，大大提高生产率，浇口截面为圆形。为了方便加工和热处理，型腔与型芯部分采用镶拼结构。图电器外壳.材料的成型工艺性能塑件材料采用，的主要工艺性能有聚乙烯属于结晶型，流动性很好的热塑性塑料。性能特点化学稳定性好，耐寒性差，光氧作用下易降解，机械性能比聚乙烯好。成型特点结晶性料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触易发生分解冷却速度慢，模具宜设浇冷料井与并有冷却系统成形收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔凹痕熔接痕加热时间不要太长，佛则会发生分解，烧伤塑件要壁厚均匀，避免缺口尖角，以防应力集中使用温度模具成型注意事项因有“铰链”特性，注意浇口位置设计防缩孔，变形收缩率为主要用途板片透光薄膜绳绝缘零件日用品等。.的注射工艺过程及工艺参数本塑件由聚乙烯注塑而成，因其壁厚属于厚壁零件通过对零件处理，由软件取得体积为本设计采用，查附表得.塑件质量为.塑件精度等级为该塑件尺寸较小，般精度等级，为降低费用，采用模多腔，并不对制品进行后加工处理。表的性能指标性能指标参数密度㎝比体积吸水率收缩率熔点热变形温度抗拉屈服强度抗弯强度冲击韧度硬度体积电阻系数击穿强度模具温度.聚乙烯成型的条件注射机类型螺杆式预热和干燥温度时间料筒温度后段中段前段模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期螺杆转速拟定模具的结构形式和初选注射机.分型面的选择打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面称之为分型面。分型面设计是型腔设计和第步，它受塑件的形状壁厚外观尺寸精度和模具型腔数目，排气槽及浇口和形式等诸多因素影响。分型面的选择原则符合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。分型面的数量和形状通常只采用个与注射机开模运动方向相垂直的方向，特殊情况下采用个以上的分型面或其他形状的分型面。确定分型面形状时应以模具制造及脱模方便的原则。型腔方位的确定在决定型腔在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止孔或侧凹，以免采用较复杂的模具结构。确保塑件质量分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量将塑件要求同轴度的部分放到分型面的同侧，以确保塑件的同轴度要考虑脱模斜度造成塑件大小端的尺寸差异要求等。有利于塑件的脱模由于模具脱模机构通常只设在动模侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。考虑侧向轴拔距般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动定模的开合模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。锁紧模具的要求侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面有利于排气当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。模具零件易于加工选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。.注射机的选择与校核注射机的选择注射机额定注射量每次注射量不超过最大注射量的，即式中型腔数浇注系统重量塑件重量注射机额定注射量浇注系统体积，根据浇注系统初步设计方案进行计算则取从计算结果，并根据塑件注射机技术规格，查塑件制品成型及模具设计教材附录，选用型注射机主要技术参数如下表型注射机的主要技术参数型号单位标称注射量螺杆柱塞直径注射压力注射行程注射方式螺杆式合模力最大成型面积模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度注射时间.拉杆空间合模方式液压机械推出形式两侧推出电动机功率定位圈尺寸机器外形尺寸.注射机的校核注射压力的校核由附录，常用热塑性塑料注射成型的工艺参数查得的注射压力为额由附录，部分国产注射成型机的型号及技术参数查得的注射压力为因为，则满足条件。锁模力的校核锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。当高压的塑料熔体充填模型腔时，会沿锁模方向产生个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀型力，即•式中，注射机的额定锁模力模具型腔内塑料熔体平均压力，般为注射压力的倍,通常为塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和该塑件是不规则结构，通过对零件处理，由软件取得为本设计取即•.,则满足条件。型腔数目的确定与排列形式型腔数目的确定为了使模具与注塑机的生产能力相匹配,提高生产效率和经济性,并保证塑件精度,模具设计时应确定型腔数目.常用方法有四种根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则,并忽略准备时间和试生产原材料费用,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费.设型腔数目为,制品总件数为,每个型腔所需的模具费用为,与型腔无关的模具费用为,每小时注射成型的加工费用为元,成型周期为,则模具费用为元注射成型费用为元总成型加工费用为,即为使总的成型加工费用最小,即令,则有,所以根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制件时,常用这种方法.设注射机的额定锁模力为,型腔内塑料熔体的平均压力为,单个制品在分型面上的投影面积为，浇注系统在分型面上的投影面积为,则即根据注射机的最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量为,单个制品的质量为,浇注系统的质量为,则型腔的数目为若将质量除以密度的用体积表示,式也可以用。根据制品精度确定型腔数目根据经验,在模具中每加工个型腔,制品尺寸精度要降低。设模具中的型腔数目为,制品的基本尺寸为,塑件的尺寸公差为，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为,聚甲醛为,尼龙为,聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为则有塑件尺寸精度的表达式为简化后可得型腔数目为对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀致,故通常推荐型腔数目不超过个.从塑件的生产效率和成本考虑，而且在生产批量较大时，精度要求般，暂时设型腔数目为，这样好平衡式排列，以保证各型腔平衡进料，因此采用模四腔的模具来加工。本设计采用根据注射机的最大注射量确定型腔数目的方法来确定。注射机的最大注射量单个制品的质量浇注系统的质量由于本塑件精度般，故设计型腔数目为个多型腔的排列多型腔在模板上排列形式通常有圆形形直线形及复合形。在设计时应注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定型腔布置与浇口开设部位应力应求对称，以便防止模具承受偏载而产生镒料现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。根据以上几点，型腔排列形式如图所示图型腔数量的排列布置浇注系统的设计浇注系统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，或是在此通道内冷凝的固体塑料。浇注系统般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴四部分组成。本设计采用普通浇注系统。浇注系统设计原则浇注系统设计是指注射模设计的个重要环节，它对注射成型周期和塑件质量如外观物理性能尺寸精度等都有直接影响，设计时必须遵循以下原则结合型腔布局考虑，应考虑以下三点尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载产生溢料现象。型腔排列要尽可能紧凑，以减少模具外形尺寸。热量及压力损失要小，为此浇注系统流程要尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要底。确保均衡进料，尽可能使塑料熔体在同时间内进入各个型腔的深处及角落，即分道尽可能采用平衡式布置。塑料耗量要少，在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑料的耗量。消除冷料浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件的质量。排气良好浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。防止塑件出现缺陷避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。塑件外观质量根据塑件大小形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。生产效率尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成形周期短，效率高。塑料熔体流体特性大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为，以充分利用。.主流道设计主流道是连接注射机喷嘴与分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，断面为圆形，带有定的锥度。其形状为圆锥形，便于塑料熔体按序顺利地向前流动。开模时主流道凝料又能顺利的拔出。主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，还可以影响塑件内在质量。热塑性塑料的主流道般由浇口套构成。主浇道设计根据塑件本身比较小，成型材料动性好，所以主流道要设计得比较小些，且在保证塑件成型良好得前提下，主流道的长度尽量短，否则将会使主流道凝料增多，塑件消耗量大，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响成型。所以，设计主流道的截面为圆形，取主流道的长度.。根据以上，查表塑料模具设计与制作教程表主流道截面直径的推荐值取，.。根据塑料模具设计与制作教程第页取主流道半径圆锥角主浇道的形状般为圆锥形，其小端直径应大于注塑机出口直径.左右，其圆锥角般要求大于,其大端的侧般设置主流道锁口。主流道主要参数如下主流道圆锥角内壁粗糙度主流道大端半径主流道长度主流道衬套材料如图所示图三主流道浇口套的结构形式.冷料穴的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端的直径。冷料穴的形式有以下三种与推杆匹配的冷料穴这种冷料穴的底部有根推杆，而推杆安装在推板上，与其它推杆或推管连用。与拉料杆匹配的冷料穴这类冷料穴的底部有根拉料杆，拉料杆安装于型芯固定板上，不随推出机构起运动。无拉料杆的冷料穴是在主流道对面的动模板上开锥形凹坑，再在凹坑的锥形壁上钻深度不大的小孔。脱模时靠小孔作用将主流道凝料拉出，当塑件被推出时，冷料穴头部先沿着小孔轴线移动，然后被全部拔出。综上所述，本设计采用与拉料杆匹配的冷料穴，其形状如下图图四冷料穴的结构形式.分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分