1、“.....专用夹具设计生产纲领件设计内容生产纲领件年，工艺装备采用通用机床与通用刀具及专用夹具。具体任务绘制零件图确定加工工艺路线并进行工序设计，填写工艺文件套绘制毛坯图绘制插键槽正负.夹具装配图并进行误差分析绘制夹具零件图张编写设计说明书前言机械制造工艺学毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的次深入的综合性的链接，也是次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。就我个人而言，我希望能通过设计对自己未来从事的工作进行次适应性训练，从中锻炼自己分析问题解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下个良好的基础。零件的分析零件的作用皮带轮是回转类零件......”。

2、“.....所以皮带轮要有定的配合精度以及表面接触强度，还有要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用要求。二零件的工艺分析该零件是轴类零件，形状不太复杂，尺寸精度要求比较高。零件的主要技术要求分析如下的外圆和的内孔,都有很高的尺寸精度要求,主要是为了和其装配件很好的装配。在的内孔插键槽有定的对称度要求。在的外圆上车形带,要注意他们的相互位置。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件的材料为.考虑到皮带轮在工作过程中会受到定的载荷,因此选择铸件,以使金属纤维不被切断,保证零件工作可靠.由于零件年产量为件,已达到大批生产的水平.而且零件的轮廓尺寸不大,故可采用铸造成型,这对于提高生产率,保证加工质量也是有利的。二基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择的正确合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。.粗基准的选择对于般的轴类零件而言......”。

3、“.....按照有关粗基准的选择原则即当零件又不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，现在应为都要加工就要结合加工工艺来确定粗基准，现取的外圆作为粗基准，利用三爪卡盘装夹。利用不完全定位来加工工件。.精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。三工艺路线的制定制定工艺路线的相互发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度要求等技术能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此以外,还应考虑经济效益,以便降低生产成本。.工艺路线方案工序车端面,打中心孔,车的外圆表面，倒角。工序调头车另端面,打中心孔,工序修研两端中心孔。工序钻中心孔。工序扩中心孔。工序铰中心孔工序插键槽。工序粗精车形带。工序终检。工序入库。......”。

4、“.....打中心孔。工序掉头铣另端面，打中心孔。工序车的外圆，掉头车的外圆。工序钻中心孔中心孔铰中心孔。工序插键槽。工序粗精车形带。工序终检。工序入库工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是在车床上用三爪卡盘装夹，车端面在打中细孔，然后用顶尖顶住来车外圆再掉头加工另端，以此为基准来完成后面的工序。方案二则与之不同，是先铣削好两个端面，打中心孔，以此为基准来加工余下的工序。经比较可见，先加工好端面和它所在端的外圆，以此为基准来加工后面的工序，这是的位置和尺寸精度较易保证，并且定位也较方便。在加工螺纹和铣凹槽的时候，方案中的工序，虽然只是在加工的先后顺序不同，这样的话可能会造成钻孔时的让刀。故决定将方案二中的工序移入方案。具体工艺过程如下工序车端面,打中心孔,车的外圆表面，倒角。工序调头车另端面,打中心孔,工序修研两端中心孔。工序钻中心孔。工序扩中心孔。工序铰中心孔工序插键槽。工序粗精车形带。工序终检。工序入库......”。

5、“.....但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能的加工手段之后，发现仍有问题，因此，最后的加工路线确定如下工序车端面,打中心孔,车的外圆表面，倒角。工序调头车另端面,打中心孔,工序修研两端中心孔。工序钻中心孔。工序扩中心孔。工序铰中心孔工序插键槽。工序粗精车形带。工序终检。工序入库。以上工艺过程详见附表机械加工工艺过程卡片和附表机械加工工序卡片。四机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“皮带轮”零件材料为，生产类型为大批生产，可采用在锻锤上合模铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定个加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下.外圆表面查机械制造工艺设计简明手册以下简称工艺手册表.，其中铸件重量为，铸件复杂形状系数为，铸件材质系数取，铸件轮廓尺寸直径方向，其余量值规定为，现取.。.外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差查工艺手册表.，其中铸件重量为，铸件复杂形状系数为，铸件材质系数取，铸件轮廓尺寸直径方向，故长度方向偏差为......”。

6、“.....，其余量值规定为,现取.。五确定切削用量及基本工时工序车端面,打中心孔,车的外圆表面，倒角。本工序采用计算法确定切削用量。.加工条件工件材料，正火，铸造。加工要求粗车端面及的外圆，的端面和外圆表面的粗糙度值为.。机床卧式车床。刀具刀片材料为，刀杆尺寸为ε切削用量计算车端面。确定端面最大加工余量已知毛坯长度方向的加工余量为.考虑的铸造拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量,故实际端面余量可按考虑，分三次加工，计。确定进给量根据机械制造工艺与机床夹具课程设计指导表，当刀杆尺寸为以及工件直径为时按车床说明书取.参见表计算切削速度按切削用量简明手册第三版以下简称切削手册表.，切削速度的计算公式为寿命选。式中.,.,.。见切削手册表.，即.,.,.,.,.所以确定机床主轴转速.按机床说明书，与相近的机床转速为及。现选取。所以实际切削速度.。计算切削工时按工艺手册表.，取.,.车外圆，同时应校验机床功率及进给机构强度。被吃刀量单边余量......”。

7、“.....进给量根据切削手册表.，选用.。计算切削速度见切削手册表确定主轴转速按机床选取。所以实际切削速度为.检验机床功率主切削力按切削手册表.所示工时计算式中.,.,.,.所以.切削是消耗功率为.由机床说明书可知，主电动机功率为.,当主轴转速为时，主轴传递的最大功率为.，所以机床功率足够，可以正常加工。校验机床进给系统强度已知主切削力.，径向切削力按,切削手册表.所示公式计算式中所以，而轴向切削力式中.,于是轴向切削力.取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数.，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为.而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为见切削手册表.，故机床进给系统可正常工作。切削工时式中所以不难看出,以后在车床上加工此皮带轮.只要在主轴转速不变进给量.和被吃刀量的情况下,机床进给系统都可正常工作电机功率都足够.工序车调头车另端面,打中心孔,车和的外圆，倒角。.加工条件加工要求粗车及和的外圆，的外端面和外圆表面的粗糙度值为......”。

8、“.....刀具刀片材料为，刀杆尺寸为ε切削用量计算车端面。确定端面最大加工余量已知毛坯长度方向的加工余量为.考虑的铸造拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量.,故实际端面余量可按.考虑，分三次加工，计。确定进给量选用和工序车端面相同的进给量即.计算切削速度选用和工序相同的主轴转速即,故实际速度为.计算切削工时按工艺手册表.，取.,.车外圆.确定加工余量.确定进给量选用和工序车外圆相同的进给量即.计算切削速度选用和工序相同的主轴转速即,故实际速度为.计算切削工时按工艺手册表.，取.,.车的外圆面,同时应校验机床功率及进给机构强度。被吃刀量单边余量.，可次切除。进给量选用和工序车外圆相同的进给量即.。确定主轴转速选用和工序相同的主轴转速即计算切削速度.切削工时式中所以工序修研两端中心孔。工序半精车的外圆表面并切槽,同时应校验机床功率及进给机构强度。半精车的外圆表面被吃刀量单边余量.，可次切除。进给量选用和工序车外圆相同的进给量即.......”。

9、“.....切削工时式中所以切.的槽被吃刀量单边余量.，可次切除。进给量选用和工序车外圆相同的进给量即.。确定主轴转速选用和工序相同的主轴转速即计算切削速度切削工时式中所以工序铣度的槽。.齿参考切削手册表切削速度参考有关手册，确定.,即.采用高速钢镶齿三面刃铣刀齿数。则现选用卧式铣床，根据机床使用说明书，取.,故实际切削速度为当.时，工作台的每分钟进给量应为查机床说明书，刚好有，故直接选用该值。切削工时由于所铣的槽表面光洁度不高，粗糙度值为.，故只要粗铣就能达到要求。铣刀的行程为。因此，机动工时为.三专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，通常需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计工序插键槽的插床夹具。本夹具将用于立式插床。设计主题本夹具主要用来插键槽，加工到工序时，后面的工序与本工序并没有多大的技术要求。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高生产率，降低劳动强度......”。