1、“.....桥壳还承受着反作用力矩。驱动桥结构形式和设计参数除对汽车的可靠性和耐久性有重要影响外，也对汽车的行驶性能入动力性经济型平顺性通过性机动性和操作稳定性等有直接的影响。另外，汽车驱动桥在汽车各种总成中也是涵盖机械零件部件分总成等的品种最多的大总成。例如，驱动桥包含主减速器差速器驱动车轮的传动装置桥壳及各种齿轮。由上述可见，汽车驱动桥设计涉及的机械了部件及元件的品种极为广泛，对这些零部件元件及总成的制造业几乎要涉及到所有现代机械制造工艺。因此，通过对汽车驱动桥的学习和设计实践，也可以更好的学习并掌握现代汽车设计与机械设计的全面知识和技能。驱动桥的结构型式与驱动车轮的悬挂形式密切相关。当驱动车轮采用非独立悬架时，都是采用非断开式整体式驱动桥当驱动车轮采用独立悬架时，则配以断开式驱动桥。与非断开式驱动桥相比较，断开式驱动桥能显著减少汽车簧下质量，从而改善汽车行驶平顺性......”。

2、“.....提高了零部件的使用寿命增加了汽车的离地间隙由于驱动车轮与路面的接触情况及对各种地形的适应性较好，增强了车轮的抗侧滑能力若与之匹配的独立悬架导向机构设计合理，可增加汽车不足转向效应，提高了汽车的操作稳定性。但其结构复杂，成本较高。断开式驱动桥在乘用车和部分越野车上应用广泛。非断开式驱动桥结构简单，成本低，工作可靠，但由于其晃下质量较大，对汽车的行驶平顺性和降低动载荷有不利的影响。本设计中的微型货车驱动桥由主减速器差速器车轮传动装置半轴和桥壳组成。设计应满足的基本要求适当的主减速比，以保证微型货车在给定条件下具有最佳的动力性和燃油经济性。外廓尺寸要小，保证微型货车具有足够的离地间隙，以满足通过性要求。齿轮及其他传动性工作平稳，噪声要小。在各种载荷和转速工况下有高的传动效率。具有足够的强度和刚度，以承受和传递作用于路面和车架或车身间的各种力和力矩在此条件下，尽可能降低质量，尤其是簧下质量，以减少不平路面的冲击载荷，提高汽车的行驶平顺性。与悬架导向机构运动协调......”。

3、“.....加工工艺好，制造容易，维修调整方便。.国内外研究现状及发展趋势目前我国正在大力发展汽车产业，采用后轮驱动汽车的平衡性和操作性都将会有很大的提高。后轮驱动的汽车加速时，牵引力将不会由前轮发出，所以在加速转弯时，司机就会感到有更大的横向握持力，操作性能变好。维修费用低也是后轮驱动的个优点，尽管由于构造和车型的不同，这种费用将会有很大的差别。如果变速器出了故障对于后轮驱动的汽车就不需要对差速器进行维修，但是对于前轮驱动的汽车来说也许就有这个必要了，因为这两个部件是坐在起的。所以后轮驱动必然会使得乘车更加安全舒适，从而带来客观的经济效益。目前国内研究的重点在于从桥壳的制造技术上寻求制造工艺先进制造效率更高成本低的方法从减速器形式上将传统的中央单级减速器发展到现在的中央及轮边双级减速器或双级主减速器结构从齿轮加工形式上车桥内部的主从动齿轮行星齿轮及圆柱齿轮逐渐采用精磨加工，以满足汽车高速行驶要求及法规对于噪声的控制要求。......”。

4、“.....第章驱动桥结构方案拟定由于要求的是载货汽车的后驱动桥，要涉及这样的个级别的驱动桥，般选用非断开式驱动桥与非独立悬架相适应。该种形式的驱动桥是根支撑在左右驱动车轮的刚性空心梁，般是铸造或钢板冲压而成，主减速器差速器和半轴等所有传动件都安装在其中，此时驱动桥，驱动车轮都属于簧下质量。图断开式驱动桥图非断开式驱动桥第章汽车主减速器设计.主减速器的结构形式及选择主减速器的减速形式可分为单级减速双级减速双速减速单双级贯通单双级减速配以轮边减速等。单级主减速器可由对圆锥齿轮对圆柱齿轮或由蜗轮蜗杆组成，具有结构简单质量小成本低使用简单等优点，但是其主传动比不能太大，般，般位于，太大的传动比将会使从动锥齿轮的尺寸过大，影响驱动桥壳下的离地间隙，使从动齿轮热处理困难,离地间隙越小，汽车的通过性就越差，这也限制了从动锥齿轮的最大尺寸。双级主减速器是由第级圆锥齿轮副和第二级圆锥齿轮副或第级圆锥齿轮副和第二级圆锥齿轮副所组成......”。

5、“.....其二是采用双级主减速器后，第二级的传动比可以小些，由此，第二级的从动齿轮尺寸在差速器安装尺寸允许的情况下可相应减小，由此减少了桥壳的外形尺寸增加了离地间隙，而双级主减速器的重量及制造成本都比单级主减速器要高得多。双速主减速器内有齿轮的不同组合可获得两种传动比。汽车在良好路面上行驶时，使用较小的传动比。它与五档变速器配合使用，可使汽车有十个档位，使汽车获得良好的使用性能。同时，改减速器的成本也相当高的。单级主减速器加论辩减速器越野车重型矿用自卸车和重型货车需要减速比更大的驱动桥，同时也要很大的离地间隙，因此发展了轮边减速器。于是驱动桥分成两次减速具有两个减速比主减速器传动比和轮边减速比。相对这时的主减速器传动比要比没有轮边减速器的传动比要小得多。其结果是驱动桥中央部分的外形尺寸减小很多，相对地面增加了离地间隙。同时，在主减速器后河轮边减速器前的零件如差速器半轴等载荷大大减少，其零件尺寸也相应的减小......”。

6、“.....能减少传动轴的夹角。当然这种减速器复杂，制造装配精度要求高，成本自然也是普通主减速器的几倍。综上所述，中央单级主减速器还有以下特点结构最简单，制造工艺简单，成本较低，是驱动桥的基本类型，其在重型汽车上占有重要地位。货车发动机向低速大转矩发展趋势，使得驱动桥的传动比向小速比发展。随着公路状况的改善，特别是高速公路的迅猛发展，汽车使用条件对汽车通过性的要求降低。与带轮边减速器的驱动桥相比，由于产品结构简化，单级减速驱动桥机械传动效率提高，易损件减少，可靠性提高。根据以上信息，针对微型货车在主减速比小于的情况下，应尽量选用单级减速器驱动桥所以此设计采用中央单级减速器驱动桥，再配以铸造整体式驱动桥。其结构见图。图单级主减速器.主减速器主从动锥齿轮的支承方案主减速器中必须保证主从动齿轮具有良好的啮合状况，才能使它们很好的工作。齿轮的正确啮合，除去齿轮的加工质量装配调整及轴承主减速器的壳体的刚度以外，还与轴承的支承刚度密切相关......”。

7、“.....见图图所示。图悬臂式图跨置式悬臂式支承结构的特点是在锥齿轮大端侧采用较长的轴颈，其上安装两个圆锥滚子轴承。为了减小悬臂长度和增加两支承间的距离凸，以改善支承刚度，应使两轴承圆锥滚子的大端朝外，使作用在齿轮上离开锥顶的轴向力由靠近齿轮的轴承承受，而反向轴向力则由另轴承承受。为了尽可能地增加支承刚度，支承距离应大于.倍的悬臂长度，且应比齿轮节圆直径的还大，另外靠近齿轮的轴径应不小于尺寸。为了方便拆装，应使靠近齿轮的轴承的轴径比另轴承的支承轴径大些。靠近齿轮的支承轴承有时也采用圆柱滚子轴承，这时另轴承必须采用能承受双向轴向力的双列圆锥滚子轴承。支承刚度除了与轴承形式轴径大小支承间距离和悬臂长度有关以外，还与轴承与轴及轴承与座孔之间的配合紧度有关。.主减速器的齿轮类型汽车主减速器广泛采用的是弧齿锥齿轮双曲面齿轮和蜗轮蜗杆等多种形式。弧齿锥齿轮传动制造简单，广泛应用在汽车主减速器上。对弧齿锥齿轮啮合时，轮齿并不在全场上啮合......”。

8、“.....并至少有两队以上的轮齿同时啮合，所以它比直齿轮能承受更大的载荷，而且平稳无声。但其对啮合精度很敏感，齿轮副锥顶稍有不吻合便是工作条件急剧变坏，伴随磨损噪声增大。为保证齿轮副的正确啮合，必须将轴承顶紧，提高支承刚度，增大壳体刚度。双曲面齿轮传动与弧齿锥齿轮传动不同之处在于主从动轴线不相交而有偏移距。由于存在偏移距，从而主动齿轮螺旋角与从动论螺旋角不等，且。此时两齿轮切向力与之比，可根据啮合面上法向力彼此相等的条件求出。设与分别为主从动齿轮平均分度圆半径，双曲面的传动比为对于圆弧锥齿轮传动，其传动比，令,则系数般为。这说明当双曲面齿轮尺寸与弧齿锥齿轮尺寸相当时，双曲面传动有更大的传动比当传动比定，从动齿轮尺寸相同时，双曲面齿轮比弧齿锥齿轮有较大直径，较高的齿轮强度及较大的主动齿轮轴和轴承刚度当传动比和主动齿轮尺寸定时，双曲面从动锥齿轮直径比相应螺旋齿轮小，也让离地间隙较大。双曲面齿轮副在工作过程中，除了有沿齿高方向侧向滑动之外......”。

9、“.....纵向滑动可改善齿轮的磨合过程，并使其工作安静平滑。然而纵向滑动可使摩擦损失增加，降低传动效率，因而偏移距不应过大。双曲面齿轮传动齿面间大的压力和大的摩擦功，可能导致油膜破坏和吃面烧结咬死。因此，双曲面齿轮传动必须采用可改善油膜强度和避免齿面烧结的特殊双曲面润滑油。考虑到生产条件材料问题以及经济性问题，我们选择采用弧齿锥齿轮。.主减速器从动齿轮基本参数的选择与计算主减速比的确定主减速比对主减速器的结构型式轮廓尺寸质量大小以及档变速器处于最高档位时汽车的动力性和燃油经济性都有直接影响。的选择应在汽车总体设计时和传动系的总传动比起由整车动力计算来确定。可利用在不同下功率平衡来研究对汽车动力性的影响。通过优化设计，对发动机与传动系参数做最佳匹配的方法来选择值，可使汽车获得最佳的动力性和燃油经济性。本设计中主减速比.主减速器齿轮计算载荷的确定汽车主减速器锥齿轮有格里森和奥利康两种切齿方法，本设计中按照格里森齿制锥齿轮计算载荷......”。