1、用电热鼓风烘箱在,预干燥小时，可以达到所需要的含水率。但最长累积干燥时间不能超过小时，否则材料有降解变色的可能。注射温度成型温度低较,加工成型性好,热变形温度在左右,采用合适的加工温度,可以减少或消除表面凹痕,同时也可以减少缩孔。成型温度设定以确保阻燃充分塑化为基准，应尽量使用低温区域，以防止材料降解。成型温度增加会明显地降低阻燃的粘度，增加树脂的流动性，因而，使流动距离变长。原则上，当使用建议的成型温度上限时，应使熔胶滞留时间尽可能短，避免降解的产生。因此成型温度般为。注射压力在注射时采用中等的注射压力，般为。对小型构造简单厚度大的制件可以用较低的注射压力。树脂的表现黏度强烈地依赖于剪切速率，因此模具设计中大都采用点浇口形式。注射速度较快的注塑速度，般会使流程加长，适合充填薄壁制品，并形成较好的表面光洁度，但过快。

2、型腔壁厚和底板厚度计算侧壁厚度计算矩形型腔底板厚度计算第十三章结构零部件设计.合模导向机构的设计设计导柱需要注意的事项.导向机构的设计.定位圈的设计.侧向分型与抽芯机构的设计.斜导柱的设计.滑块的设计.楔紧块的设计第十四章模架的选择.模架厚度和注射机的闭合距离.所需行程之间的尺寸关系第十五章排气系统的设计第十六章成型零件加工工艺规程谢辞参考文献附录引言随着我国制造业的迅速发展，些新兴产业业取得了长足的进步。模具是工业生产的基础工艺装备，在机械电子汽车航空以及通信等领域有着广泛的应用。随着人民生活水平的不断提高，日常生活中使用的物品越来越多地用到了模具。目前，模具生产水平的高低已经成为衡量个国家制造水平高低的重要标志。当前，计算机技术和网络技术取得了突破性的成就，技术数控加工技术以及快速成型技术为模具技术的发展提供了。

3、很好的热稳定性，在温度下长时间停留于料筒内基本不分解，熔体粘度变化也很小，由于这特性使其在成型过程中可以多次反复使用。注射温度对塑料产品的性能有着重要的影响，在之间，塑料成型前后的分子量变化较小，实验证明，除了伸长率有所下降外，冲击强度，拉伸强度和弯曲强度等项性能指标均有较高的值，同时产品有良好的外观和光亮的表面。过高的料温，如超过时，塑料将会出现分解，产品颜色变深，表面出现银丝暗条黑点气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。另外，含氮化合物的存在也会使分解加速，需予以注意。.塑件原料的分析塑料的干燥该种材质对微量的水分极为敏感,极易吸咐水分，使成型塑件表面出现斑痕云纹等缺陷。为了使注塑制品达到最佳效果，减少降解的可能性，在成型加工前必须进行干燥，使材料含水量降至.以下，最好在.以下，以提高加工稳定性和机械性能。般。

4、二章型腔数目的确定第三章成型零部件的设计.型腔尺寸的计算.型芯尺寸的计算第四章注射机的选择第五章注射机的校核.注射机注射容量校核.注射机锁模力校核.注射机注射压力校核.注射机模具厚度校核.注射机最大开模行程校核第六章分型面的选择.分形面的形式.分型面的选择第七章浇注系统的设计.分流道的设计原则.分流道的设计.分流道的尺寸的设计第八章浇口的设计.浇口位置选择的仿真.直接浇口的直径设计.点浇口直径设计第九章冷却系统的设计.冷却系统设计原则.冷却系统的结构形式.冷却系统的计算.冷却时间计算.用水量的计算.成型周期计算第十章模具材料选择第十章模具主要参数的计算.脱模力的计算.初始脱模力.推杆直径计算.推杆的应力校核.推板的厚度计算第十二章推出脱模机构设计.推出机构的选用原则.推杆的形式.推杆材料.推杆的复位.推出力的计算.。

5、型时要求水分含量在.以下。制品易开裂。在成型前，树脂必须进行充分干燥。干燥方法可采用沸腾床干燥温度，时间真空干燥温度，真空度以上时间热风循环干燥温度，时间以上。为防止干燥后的树脂重新吸湿，应将其置于的保温箱内，随用随取，不宜久存。成型时料斗必须是密闭的，料斗中应设有加热装置，温度不低于对无保温装置的料斗，次加料量最好少于半小时的用量，并要加盖盖严。.塑件相关参数的设计注射温度的影响塑料的大分子多呈无定形状态，大约开始软化，以上开始流动。和其它热塑性塑料相比，塑料不仅熔融温度高，而且熔融后的熔体粘度也较高，熔体粘度对温度的敏感性比剪切速率大。般对于低于的料温，由于其熔体粘度过高，制品易出现不足，波纹等缺陷，故在成型中较少采用，而大都选用之间，在此范围内的熔体粘度适中，适合于大部份制品的成型。塑料在正常加工温度范围内有。

6、的注塑速度会产生强剪切导致材料降解。而慢速注塑速度可以帮助避免浇口白晕喷射痕和流痕等缺陷。此手机保护壳为薄壁制品，宜采用中等注射速度，将摩擦热降至最小采用多级注射，以确保充填顺畅和制品外观。模具温度模具温度模具温度控制对决定最终制件的充填程度外观残余应力是非常重要的。的成型温度相对较高,模具温度也相对较高。般调节模温为模具温度。较高的模具温度，往往会产生良好的流动较高的熔接线强度较小的产品内应力，但成型周期会延长。若模具温度比建议的低，就会导致高内应力并损坏制件的最佳性能。就制件表面和循环周期而言，模具温度为建议温度范围的中间值时，可望得到较好的结果。.体积及质量计算体积的计算对笔套面积进行计算，如图.所示图.手机后盖图纸已知.体积为从而总体体积为.查表塑料模设计手册之二表.可知塑料的密度为.质量及面积的计算单个塑。

7、强大的技术支持。同时，以高分子塑料为主的模具材料不断被开放出来，这些材料种类繁多，性能优良，价格低廉，这更为模具产业的发展提供了有力的帮助。本设计主要是为让读者们能够清楚地了解到塑料注射模的设计过程，能够对模具设计过程中所使用的各种基本工具，例如，等等，具有个基本的了解。从零件的尺寸确定，模具设计，模架设计，到最后的注塑仿真，向读者们展示手机塑料模具的整个设计过程。随着的不断完善，借助于设计软件，我们可以比较轻松地完成些复杂的设计工作，同时也可以全面地提高设计效率和设计质量。使用注塑模具设计专家系统可以轻松完成模具模架及配件的设计工作，并能模拟开模过程。具有完整的滑块结构和完整的开模机构，为设计者带来极大的方便。设计完成后可以直接输出化模型。是款应用广泛的模拟仿真软件，使用该软件可以全面模拟注塑成型过程，并以图形的。

8、益模具制造难度。由于手机保护壳要求的精度并不高，但有定的配合要求，为了同时兼顾生产效率和成本，根据塑件图样及产量等要求确定型腔数目为模两腔。查模具设计与制造简明手册，可初选注射机型号为。其主要的技术规格如下表。表.注射机主要技术规格螺杆柱塞直径模板行程注射容量喷嘴球半径注射压力孔直径锁模力定位孔直径最大注射面积顶出中心孔径模具厚度最大两侧孔径最小孔距第五章注射机的校核.注射机注射容量校核塑件成形所需的注射总量应小于所选注射机的注射容量。注射容量以容积表示时，塑件体积包括浇注系统应小于注射机的注射容量，其关系按下式校核件.注式中件塑件与浇注系统的体积注注射机注射容量.最大注射容量利用系数。根据生产经验，注塑机注塑塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的。为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽色调的均匀，选定注射量为标定注射。

9、方式直观地显示分析结果，为设计参数的确定和优化提供理论依据，可以帮助设计者进步修改模具设计方案。第章塑件分析.材料的分析通常，选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求，以及原材料厂家提供的材料性能数据。对于常温工作状态下的结构件来说，要考虑的主要是材料的力学性能，如屈服应力，弹性模量，弯曲强度，表面硬度等。综合各项因素最后选择塑料作为本次设计所使用的材料最为适合。塑料的工艺特点如下属无定型塑料，为为成型温度为相对平均分子质量为万。热稳定性较好，并随相对分子质量的增大而提高。流变特性接近牛顿液体，表观粘度受温度的影响较大，受剪切速率的影响较小，随相对平均分子质量的增大而增大。无明显的熔点，熔体粘度较高。分子链中有苯环，所以，分子链的刚性大。的抗蠕变性好，尺寸稳定性好但内应力不易消除。高温下遇水易降解，成。

10、总体质量图.凹模型腔排布第三章成型零部件的设计.型腔尺寸的计算表.公式表型腔径向尺寸型芯径向尺寸型腔深度公式型芯高度公式其中修正系数，即当塑件尺寸较大精度要求低时取小值，反之取大值。型腔的径向工作尺寸塑件的径向图样尺寸收缩率的平均值，查表得成型收缩率。塑件尺寸公差型腔制造公差，当制件尺寸为中小级别精度要求较高时，可取在这里公差等级选级，修正系数取.。型腔径向尺寸计算利用公式型腔深度计算利用公式.型芯尺寸的计算塑件壁厚为，通过分析塑件可知，模具包含大型芯个，圆柱形小型芯个，螺纹型芯个，圆柱形凸台小型芯个。大型芯径向尺寸计算利用公式侧抽小型芯径向尺寸计算型芯高度的计算利用公式第四章注射机的选择注塑模的型腔数目,可以是模腔,也可以是模多腔,在型腔数目的确定时主要考以下几个有关因素塑件的尺寸精度模具制造成本注塑成型的生产效。

11、量的。此时流道凝料的体积未知，根据经验可按塑件质量的.倍进行估算，则注射量为注.所以注射机注射容量完全满足要求。.注射机锁模力校核模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，腔锁式中腔模具型腔压力，般取塑件与浇注系统分型面上的投影面积锁注射机额定锁模力。在这个设计中腔.模二腔估算取最大值锁腔所以注射机的锁模力也满足要求。.注射机注射压力校核塑件所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，成注成塑件成型所需的注射压力，注所选注射机的额定注射压力。在这个设计中，所需的注射压力通常选用，由于塑件精度为般精度，的流动性比较好,.故在设计中我们选用成.成注显然因此注射压力也满要求。.注射机模具厚度校核模具闭合时的厚度应在注射机动定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按下式校核最小模最大式中最小注射机所允许。

12、件质量.在分型面上面的投影面积为投影.曲面的整体表面积总.平均厚度为图.手机后盖三维图第二章型腔数目的确定次注射只能生产件塑件的模具称为单型腔模具次注射能生产两件或两件以上塑件的模具称为多型腔模具。与多型腔模具相比较，单型腔模具具有塑件的形状和尺寸致性好成型的工艺条件容易控制模具结构简单紧凑模具制造成本低制造周期短等特点。但是，在大批量生产的情况下，多型腔模具应是更为合适的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。在多型腔模具的实际设计中，确定型腔数目的方法般有两种。种方法是首先确定注射机的型号，再根据注射机的技术参数和塑件的技术经济要求，计算出要求选取型腔的数目另种方法是先根据生产效率的要求和塑件的精度要求确定型腔的数目，然后再选取择注射机或对现有的注射机进行校核。现在，计算塑件的总体积和总质量塑件总体积塑件。

参考资料：

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