1、的甲醇工艺用量为实际消耗量的倍，故生产中过量甲醇必须回收精馏回用，本工艺采用国内成熟的填料精馏塔。真空精馏工段参见工艺流程附图原料含杂较多，水解酯化为可逆反应，不可能完全进行，在高真空下降低甲酯沸点，蒸馏提纯甲酯，避免甲酯在高温下的分解和热聚合提高产品收率。工艺参数蒸馏温度压力得率工艺参数双填料塔二级分馏连续生产工艺说明国内的原料品质差含杂多，甲酯化后的粗脂肪酸甲酯不能达到国标要求，需经精馏提纯方能达标。甘油回收油脂水解产生的甘油水甘油含量，由于水解不用催化剂，简单絮凝处理后，经双效真空脱水至甘油含量，做为工业级甘油出售或再精加工后作为医用甘油，冷凝水作为水解工艺用水使用。废气吸收生产物料系统全部密封运行，经气液分离器产生的废气，引入聚乙烯材质的吸收塔，进行废气吸收，吸收废水进入废水处理。

2、得到世界各国的认同，生物柴油也是目前最为现实最为成熟的部分代替石化柴油的生物质新型能源，上个世纪末，在欧美发达国家快速发展形成产业化。作为种替代性燃料，生物柴油有许多优点。首先它可以从可再生的本土资源中获得，因此可以减少对于石油燃料进口的依赖其次它是可生物降解的，且无毒性，属于绿色环保能源。与石化柴油相比，生物柴油在燃烧排放方面有很多优点，如氧化碳颗粒物及未燃碳氢化合物的排放量较低。生物柴油具有相当高的闪点，使得它比石油柴油具有低挥发性，使得它在储存运输过程中比较安全。生物柴油所具有的润滑特性可以减少发动机的磨损，从而延长发动机的使用寿命。总之，生物柴油的这些优点使得它成为种石化柴油的很好替代品，并且已经在很多国家使用，尤其是对环境比较重视的国家和地区。符合国家产业政策中华人民共和国可再。

3、期，要从总体上降低生物柴油成本，使其在我国能源结构转变中发挥更大的作用，只有实现非食用油脂资源综合利用，向基地化和规模化方向发展，实行集约经营，形成产业化，才能走符合中国国情的生物柴油发展之路。随着改革开放的不断深入，在全球经济体化的进程中，在中国加入的大好形势下，中国的经济水平将进步提高甘油水浓缩至粗甘油，脂肪酸脱水后用于酯化。脂肪酸汽液相脂化工段参见工艺流程附图干燥后的粗脂肪酸压入酯化塔，带有定压力的过热高速甲醇气体，直接在油层中进行气液相反应，由于处在甲醇的亚临界状态，可不用催化剂，同时塔顶不断排出含水甲醇，促使反应呈线性正方向运行。酯化化学反应方程式工艺参数温度压力酸价工作方式单填料塔连续生产工艺说明酯化反应为可逆反应，为使反应尽可能向甲酯化进行，甲醇必须过量且浓度方可，实际生产。

4、道级。咨询服务范围化工医药石油化工石油天然气等，工程设计服务范围石油化工化工医药石油天然气环境工程专项设计，并兼有石油化工产品的研究开发生产和销售业务。项目提出的背景投资必要性和经济意义项目背景生物柴油定义定义生物柴油是从可再生脂质资源，如植物油或动物脂中得到的长链脂肪酸烷基单酯。生物表示它相对于石化柴油而言，是种可再生的生物资源柴油指的是它可做为柴油发动机燃料。生物柴油作为种替代性燃料，它能够以纯态或与石化柴油混合使用。在我国生物柴油按柴油机燃料调合用生物柴油解释就是特指为脂肪酸甲酯，与上述的解释是相致的，其它裂解获得的生物质液态能源，不能称为生物柴油。符合世界清洁能源发展潮流清洁能源可再生能源是本世纪世界各国能源结构调整的主旋律，生物柴油是目前最为具备上述两个特点的新型能源，这点已经。

5、面积种植打下良好基础，也为今后公司的后续发展提供更加充足的原料保障。技术优势目前限制我国生物柴油发展的第二个瓶颈是生产技术，我国生物柴油的生产原料只能是非食用油脂，非食用油脂般都具有高酸价成份复杂致性差的特性，我国原料的特性导致生产工艺与国外的不同，纯粹引进国外技术并不可行，利用非食用油脂生产生物柴油的技术，要比国外用食用油的生产技术难度高许多。为了避免项目技术风险，公司先期建设了日产吨的中试生物柴油生产线，与相关科研院所合作，不断改进，开发出符合国情的生物柴油生产技术，原料先期水解中压气液相免催化剂酯化，原料适应范围广，产品质量稳定，节水节能，公司已取得两项专利技术，获得陕西省重大科技创新，目前该技术处于国内领先，本公司拥有完全自主知识产权。背景结论目前我国生物柴油的开发利用还处于发展。

6、车间处理。工艺技术要点水解反应该工段采用无催化剂带压间歇式水解，预处理后的原料油经加热进入水解塔，在中压及定温度下进行水解，生成粗脂肪酸和甘油，水解完成后进入减压沉降罐沉降，甘油溶于水，重力沉降分离油脂中的甘油水，上部的粗脂肪酸进入真空干燥器。从甘油水中提取粗甘油，进步精制获得医用甘油。酯化反应干燥后的粗脂肪酸压入酯化塔，带有定压力的过热高速甲醇气体，直接在油层中进行汽液相反应，由于处在甲醇的亚临界状态，可不用催化剂，同时塔顶不断排出含水甲醇，促使反应呈线性正方向运行。甲醇回收生成的脂肪酸甲酯经过闪蒸后收集的含水甲醇和其他设备中收集的含水甲醇，进入甲醇精制系统精制回收利用。并节约能源，降低生产投资成本。蒸馏分馏特别设计的蒸馏系统适应于脂肪酸蒸馏和脂肪酸甲酯蒸馏，并可以对被蒸馏相进行分馏操。

7、能源法已从法律上保证了可再生能源的开发利用。国家发改委版产业结构调整指导目录把生物柴油明确列入国家鼓励的产业结构调整指导目录。符合渭南市产业结构调整支持渭南市的企业结构以高耗能重化工为主，每年节能减排任务十分艰巨，市政府为调整本市的产业结构，近年来相继出台了系列政策，从企业生产用地税收优惠资金支持等方面，鼓励企业节能减排项目的建设。本项目建成后，每年吨生物柴可替代石化柴油吨以上，其燃烧值可折合标煤吨，副产品植物沥青吨可折合标煤吨，二者合计也即降耗标煤吨，相比石化柴油直接减排吨，符合渭南市政府支持的节能减排项目。发挥企业自身优势受人均耕地面积少的国情所限，我国生物柴油的原料与国外有很大区别，国家明确规定生物柴油所用油脂原料，不能与粮争地，这也就限制了我国生物柴油的油脂原料来源，只能是非食用。

8、提纯的程度得到大大提高，使循环利用率得到了改善，节约了的生产成本，并大大提高的设备的使用寿命，减少维修费用。采用热交换器进行余热回收，余热回收可达。脱水设备采用负压闪蒸快速除水技术，热利用率大幅提高。本工程中的粗脂肪酸甲酯的蒸馏提纯，采用高负压物理精馏技术，使用多用途精炼系统可以提纯脂肪酸甲酯或混合脂肪酸，增加得率又避免减少了二次副产物的产生和高温下所发生的副反击，使该工艺的环保性能进步提高。经过蒸馏工艺的调整，可以得到酸价最低可以小于符合国家标准的精制脂肪酸甲酯。由于采用二级蒸馏分离系统，可避免并减少副反应的生成，增加成品的得率，提供成品更好的理化指标。水解不用催化剂，既而甘油水呈中性，不用再中和处理，降低了甘油回收成本和设备投资，甘油浓缩采用双效蒸发器，节约能源。采用独特的甲醇气体发。

9、脂，原料的复杂性，导致生产工艺与国外的不同，目前限制我国生物柴油发展的两个瓶颈是原料供应保证二是生产技术。原料保证优势目前限制我国生物柴油发展的首要瓶颈是原料供应保证，受人均耕地面积少的国情所限，我国生物柴油的原料与国外有很大区别，国家明确规定生物柴油所用油脂原料，不能与粮争地，这也就限制了我国生物柴油的油脂原料来源，只能是非食用油脂，目前公司已建成投产米糠油物理脱酸生产线，非食用花椒籽制油生产线，酸化油车间，年提供产米糠油脱酸馏出粗脂肪酸万吨高酸价花椒籽油万吨，酸化油千吨，年提供制作生物柴油基础原料合计万吨以上，原料自给率达以上,上述原料不与粮争地，符合产业政策，还能保证农民增收，原料供给相比其它厂家优势极大。同时公司在大荔县沙宛地区已建成亩文冠果树苗木基地，为今后公司加农户的文冠果树。

10、废水处理成本，水解率高，达到以上。原料油经水解后不但极大地提高成品率，而且可以为生产其他化工产品提供原料。甲酯化反应，其实质仅为脂肪酸的酯化反应，反应过程单，由此为采用正压无催化反应工艺，提供了可能。避免了催化剂的水洗分离，大大减少了污水排放，可以使用波动相当宽的原材料。相比其他工艺，不仅使反应速度和程度得到很大提高，而且大大降低设备投资和提高设备使用的安全性，提高了设备的性价比。水解塔和酯化塔，采用特殊结构的内部循环管，不需外部动力，使反应物料直保持均匀混合，使反应更充分，转化率更高。本工程中的甲醇循环系统，采用微负压工艺回收反应过程的过量甲醇，增加了甲醇回收的回收速度，节省了工艺时间和相当的能量消耗。在废甲醇提纯精制过程中，针对废甲醇的成分和特性，特别设计改进了甲醇精制系统，使甲醇精。

11、器，计量泵定量加注，可安全定量产生过热低压甲醇气体，为安全生产提供了保证。采用双螺杆真空泵，大大降低了能耗，真空系统可微压运行，利于不凝尾气处理。技术来源项目技术属于陕西八鱼渭南油脂工业有限公司独家研究开发，具有自主知识产权，已申报国家发明专利。技术成熟可靠项目技术公司从年开始投入研究开发，通过对国内各种工艺方案的对比筛选，进行优化性开发。年研究开发出了甲酯化前期水解原料中压气液非均相酯化反应和免水洗分离催化剂的全新工艺路线。通过小试到中试，实践证明工艺技术完全可行。项目的工艺技术，其实质的关键点是两点，水解和气液相酯化。水解废弃油脂的中高压水解已在我国发展余年，技术稳定成熟，本项目的水解工艺只是在现有成熟的工艺的基础上，添加了内置循环管和进出料热交换器，是水解工艺更加合理节能，是非常成。

12、，可以得出多种产品，减少了客户的重复投资。后期处理上述原料生产的生物柴油，氧化安定性较差，为了延长生物柴油的储存期，后期添加微量的抗氧剂十分必要，以达国标。甘油回收油脂水解产生的甘油水甘油含量，由于水解不用催化剂，简单絮凝处理后，经双效真空脱水至甘油含量，做为工业级甘油出售，冷凝水作为水解工艺用水使用。废气吸收生产物料系统全部密封运行，经气液分离器产生的废气，引入聚乙烯材质的吸收塔，进行废气吸收，吸收废水进入废水处理车间处理。工艺技术的关键点公司经过中试项目不断创新发展，吸取国内外先进技术，并且在对已有工艺设计参数在实践中不段改进优化，探索出条适合目前国情和市场行情的工艺路线，在实际生产中得到验证。采用中压无催化水解技术，对原料进行水解。无催化剂使用，无酸性催化剂残余产生保护了环境，降低。

参考资料：

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