年产300万吨重质油制烯烃深加工及配套项目投资立项申报材料

期工程占地公顷。

主要包括套万吨年延迟焦化装置万吨年装置及配套的产品气体精制装置万吨年气体分馏装置万吨年重整装置万吨年加氢精制装置万吨年装置万吨年聚丙烯装置万吨年硫磺回收装置万吨年酸性水汽提装置原料罐区和成品罐区以及单元内的水电汽风的相关的公用工程设施建设。

本项目工程建设投资万元。

新建拱顶罐台作为燃料油原料储罐，甲醇储罐台，单台容量容量燃料油储罐台，单台容量容量储罐台，单台容量溶剂油储罐台，单台容量液化气球罐台，单台容量苯储罐，台，单台容量甲苯储罐台，单台容量二甲苯储罐台，单台容量中间原料罐台和台。

产品出厂按公路和水路运输分别出厂考虑，其中水路出厂只考虑溶剂油，设置个成品码头，根据各产品的年产量，公路出厂的产品汽车装车设施共设个装车位，苯甲苯二甲苯各设个装车位，溶剂油设个装车位，工业燃料油油浆设个装车位，液化石油气设个装车位，设个装车位，硫磺出厂设个装车位，石油焦在焦池处设个装车位。

原料燃料油和甲醇船运进厂，码头设有两个装卸鹤位。

硫磺的出厂设施在硫磺回收装置区，液氨的储罐个罐和出厂装车设施个装车位就近布置在酸性水汽提装置。

新鲜水正常用量，最大新鲜水供水能力，循环水的供水能力，锅炉房供汽能力为，燃料为自产干气，同时配套有全厂总变电所中心控制室和化验室等公用工程和系统配套工程。

市场分析本项目拟采用延迟焦化产品加氢精制等工艺流程，主要产品有燃料油液化石油气溶剂油硫磺石油焦等，从国内总体供需平衡看，大部分产品均属国内短缺产品。

燃料油年我国燃料油产量为万吨，进口量万吨，出口量万吨，表观消费量万吨，同比增加。

未来随着采掘冶金电力等高能耗产业结构的不断调整以及替代燃料的快速发展，国内燃料油需求会呈逐步下降趋势。

年我国燃料油需求量将到万吨左右，年可能减少到万吨左右，随着国内对油品轻质化要求不断提高以及节能降耗政策的大力实施，产量的增幅将明显下降。

由于需求的不断减少，国内燃料油对外依存度将有所降低。

供需概况年燃料油产量为万吨，进口量万吨，出口量万吨，表观消费量万吨，同比增加。

表观消费量的增加主要来源于净进口量的增加。

由于对进口直馏燃料油进行深加工存在利润空间，年燃料油净进口量有所增加。

国内燃料油产量年均增长。

中国燃料油生产现状中石化和中石油燃料油产量分别为万吨和万吨。

两大集团产量占全国总产量。

表主要燃料油生产企业万吨企业大连西太平洋石化公司山东华星石油化工集团公司泰州陵光石化集团中海油宁波大榭石化有限公司陕西延长石油有限公司佛山中油高富石油有限公司中海油湛江燃料油有限公司中石化上海石化股份有限公司中石化燕山分公司中石化镇海炼化有限公司前名小计全国总产量进出口现状表燃料油进口现状万吨进口量消费量进口依存度年我国进口来源国位于前位的是韩国俄罗斯新加坡，进口量分别为万吨万吨万吨，分别占进口总量的。

燃料油进口主要集中在华南山东江浙沪等地区，各占进口总量的，其他地区合计占总量的。

其中广东省进口量为万吨。

中国燃料油消费现状我国燃料油主要消费地区集中在华南华东地区，其中广东消费量约占全国总的，山东约占，其次是江苏浙江辽宁等。

目前燃料消费集中在电力运输石油化工建材等领域。

近几年，我国水路货物周转年均增长以上，年我国共完成水路货运量万吨，货物周转量亿吨公里，比年分别增长。

航运市场的蓬勃发展使船用燃料油消耗量有所增加。

燃料油需求预测根据国家电力工业发展规划，燃油发电机组不是未来电力行业的发展方向，电力行业对燃料油的需求呈下降趋势。

预计年和年电力行业燃料油消费量分别为万吨和万吨。

交通运输行业的燃料油需求量随着水上运输业的发展而增长，主要通过船舶大型化和轮船主机效率改造来节约替代，但这部分节约余地较小。

预计年，交通运输行业对燃料油的需求将上升到万吨。

中国城市化率已经由改革开放之初和上升到，但我国城市化发展的空间还很大，城市化进程的加快促进了建材行业的发展，建材行业在年可以保持左右的增长速度，年增长速度为。

未来年建材行业对燃料油的需求为万吨。

石油化工行业的燃料油消费将会通过替代和节约两条途径来降低。

预计和年，该行业燃料需求量分别为万吨和万吨。

冶金行业以天然气代油以煤代油，以及回收利用副产气技术节约燃料油的进展明显。

未来冶金行业受到国家宏观调控政策的影响，发展速度受到限制，特别是能耗在大幅下降。

年冶金行业对燃料油需求为万吨。

年下降到几十万吨。

综上所述，年我国燃料油需求量将达到万吨，年进步减少到万吨。

液化石油气供需现状年我国液化石油气产量达到万吨，进口量万吨，表观消费量万吨。

预计未来我国消费的增长点将会转移到小城镇和农村地区，同时，部分工业用户的用量会有所增加。

年和年国内需求，先进入旋流除油器，利用旋流除油器旋心分离的原理，先将水中焦粉去除然后再除去污油，使旋流器处理后的冷焦水含油达到，然后再进入空冷器进行冷却。

从旋流除油器分出的油相，其含有约的水，进步进入沉降罐进行脱油。

采用空冷器间接冷却传统敞开式冷焦水流程，冷焦水采用凉水塔冷却，由于冷却过程敞开通大气，在冷焦水水温较高时，使得水中硫化物挥发到周围大气中，对环境影响较大。

为了避免冷焦水的对环境的污染，本项目考虑采用密闭的空冷间接冷却。

采用沉降罐进行隔油和储存冷焦水。

从焦炭塔排出的冷焦水，先进入缓冲罐，然后再进行隔油和冷却，处理后的冷焦水储存在罐中，使整个系统达到完全密闭。

采用碱洗系统处理罐顶的含硫废气由于从焦炭塔来的冷焦水温度较高，并含有硫化物，使得冷焦水缓冲罐和冷焦水沉降罐顶会有部分含硫废气排出，直接影响周围的环境和人身安全，为此采用碱洗系统将气体中的硫化物进行转化脱除，碱渣送出装置。

污油回炼从旋流除油器中分出的油相含有的水，需进步沉降脱水。

因此，采用沉降罐增加油水分离时间的方法进行脱水，污油送到污油罐，由污油泵打到焦炭塔或原料缓冲罐进行回炼。

装置其它部分的污油也可以送到污油罐。

采用密闭吹气放空系统采用密闭吹气放空系统，实现焦炭塔吹气放空过程无废气排放。

优化可靠的分馏塔设计进料分布器采用特殊结构分布器，减少雾沫夹带和产品中焦粉的夹带。

良好的洗涤段设计在分馏塔换热段设置了层的换热挡板，并配以良好的液体分布器，大大的改善洗涤效果。

采用高效塔盘目前，在国内比较广泛使用的塔盘为条形类塔盘，此类塔盘与圆形浮阀塔盘相比，具有以下优点处理能力大，正常情况下，处理量比浮阀塔盘可以提高左右不易脱落，由于浮阀为矩形结构，可以避免浮阀在操作过程中由于旋转而引起的磨损脱落塔盘效率高，由于此类塔盘在弓形区设有导向装置，可以有效的减少弓形区液体的返混，提高塔盘的分离效率。

塔底设置循环泵进行连续的循环搅拌防止塔底焦粉堵塞。

设置吸收稳定系统回收干气液化气采用传统压缩吸收解吸稳定的轻烃回收流程，回收干气及液化气。

该流程工艺成熟，干气及液化气产品分离效果好，收率高。

焦化干气脱硫和液化气脱硫脱硫醇工艺选择焦化干气及液化石油气脱硫采用胺法脱硫工艺，脱硫溶剂采用国内开发的复合型甲基二乙醇胺溶剂。

液化气脱硫醇采用国内常规预碱洗加碱液抽提脱硫醇工艺设置注消泡剂阻焦剂设施为减小焦炭塔泡沫层高度，降低焦炭塔高度，减少焦炭塔投资，提高装置的安全性，采取向焦炭塔注消泡剂措施。

并采用低硅油组分消泡剂，避免对下游加氢装置催化剂的影响。

注入阻焦剂可以有效延缓结焦，提高装置的开工周期。

焦炭塔设置中子料位计措施为准确检测焦炭塔内焦炭层高度，提高控制水平，焦炭塔安装中子料位计。

焦化装置主要操作条件焦化装置主要操作条件见表，表。

表焦化装置主要操作条件项目单位数值反应压力焦炭塔顶加热炉出口温度循环比生焦周期加热炉入口温度焦炭塔顶温度常温变化焦炭塔底温度常温变化反应油气入分馏塔温度分馏塔顶压力分馏塔顶温度压缩机入口压力压缩机出口压力吸收塔顶压力吸收塔顶温度解吸塔顶压力解吸塔顶温度解吸塔底温度再吸收塔顶压力再吸收塔顶温度稳定塔顶压力稳定塔顶温度稳定塔底温度表气体精制部分主要操作条件项目单位数值干气吸收塔顶压力干气吸收塔顶温度液化石油气脱硫吸收塔顶压力液化石油气脱硫吸收塔底温度液化石油气脱硫醇抽提塔顶压力液化石油气脱硫醇抽提塔底温度延迟焦化生产流程简述万吨年延迟焦化装置包括焦化部分富气吸收稳定部分和干气脱硫和液化气脱硫脱硫醇部分。

焦化部分自装置外来的原料油经与柴油换热后进入原料缓冲罐。

然后由原料泵抽出经多次换热后与分馏塔底循环油混合后进入加热炉进料缓冲罐由辐射进料泵抽出，送至加热炉，加热到经过四通阀进入焦炭塔底部。

进料油在焦炭塔内进行裂解和缩合反应，生成焦炭和油气。

高温油气自焦炭塔顶至分馏塔下段，经过洗涤板从蒸发段上升进入蜡油集油箱以上蒸馏段分馏，分馏出富气轻质油和蜡油馏份焦炭聚结在焦炭塔内。

蜡油从蜡油集油箱中由蜡油泵抽出，部分经换热后，蜡油回流返回分馏塔，剩余的蜡油再经换热冷却到后分为两路，路作为急冷油与焦炭塔顶油气混合，另路蜡油出装置。

中段回流由中段回流泵抽出，经解吸塔底重沸器后，返回分馏塔。

轻质油由轻油泵抽出，经换热冷至分两部分，部分作为回流返回分馏塔，其余经过换热冷却到后分为两路，路冷到后作为吸收剂进入再吸收塔，另路轻质油出装置。

分馏塔顶循环回流由顶循回流泵抽出，经换热冷却后返塔。

分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器分馏塔顶后冷器冷却到进入分馏塔顶油气分离罐，进行油气水分离，轻油由轻油泵抽出分两路去分馏塔顶作冷回流，路送至吸收塔。

富气引至富气分液罐，再经压缩机升压，经混合富气空冷器冷却后进入进料平衡罐，含硫污水用含硫污水泵送出装置。

焦炭塔吹气冷焦时产生的大量蒸汽及少量油气进入接触冷却塔洗涤，洗涤后重质油用接触冷却塔底泵，打至接触冷却塔底冷却水箱冷却至，部分作冷回流返回接触冷却塔顶，部分回炼或出装置塔顶油气经接触冷却塔顶空冷器接触冷却塔后冷器后，进入接触冷却塔顶油气分离罐，分出的污油由污油泵送至污油罐，部分出装置。

含硫污水排至污水汽提装置。

焦化富气吸收稳定部分经过压缩冷却后的焦化富气进入进料平衡罐进行汽液平衡，分离出来的气体进入吸收塔底部分离出来的油经解吸塔进料泵升压后，经换热到进入解吸塔顶部。

分馏塔顶汽液分离罐的粗汽油其中部分由泵送到吸收塔作为气体的吸收剂。

吸收塔顶部出来的贫气进入再吸收塔，用轻质油再次吸收，以回收吸收塔顶携带出来的石脑油组分。

再吸