拨叉铣槽夹具

按夹具动力源来分类按夹具夹紧动力源可将夹具分为手动夹具和机动夹具两大类。

为减轻劳动强度和确保安全生产，手动夹具应有扩力机构与自锁性能。

常用的机动夹具有气动夹具液压夹具气液夹具电动夹具电磁夹具真空夹具和离心力夹具等。

机床夹具的组成虽然机床夹具的种类繁多，但它们的工作原理基本上是相同的。

将各类夹具中，作用相同的结构或元件加以概括，可得出夹具般所共有的以下几个组成部分，这些组成部分既相互又相互联系。

定位支承元件定位支承元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置并支承工件，是夹具的主要功能元件之。

定位支承元件的定位精度直接影响工件加工的精度。

夹紧装置夹紧元件的作用是将工件压紧夹牢，并保证在加工过程中工件的正确位置不变。

连接定向元件这种元件用于将夹具与机床连接并确定夹具对机床主轴工作台或导轨的相互位置。

对刀元件或导向元件这些元件的作用是保证工件加工表面与刀具之间的正确位置。

用于确定刀具在加工前正确位置的元件称为对刀元件，用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件。

其它装置或元件根据加工需要，有些夹具上还设有分度装置靠模装置上下料装置工件顶出机构电动扳手和平衡块等，以及标准化了的其它联接元件。

夹具体夹具体是夹具的基体骨架，用来配置安装各夹具元件使之组成整体。

常用的夹具体为铸件结构锻造结构焊接结构和装配结构，形状有回转体形和底座形等形状。

上述各组成部分中，定位元件夹紧装置夹具体是夹具的基本组成部分。

机床夹具的现状及发展方向夹具最早出现在世纪后期。

随着科学技术的不断进步，夹具已从种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。

机床夹具的现状有关统计表明，目前的中小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的左右。

现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。

然而，般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具另方面，在多品种生产的企业中，每隔年就要更新左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为左右。

特别是近年来，数控机床加工中心成组技术柔性制造系统等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本能装夹组具有相似性特征的工件能适用于精密加工的高精度机床夹具能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进步减轻劳动强度和提高劳动生产率。

提高机床夹具的标准化程度。

现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化精密化高效化和柔性化等四个方面。

标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。

目前我国已有夹具零件及部件的国家标准以及各类通用夹具组合夹具标准等。

机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。

精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。

精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为。

高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。

常见的高效化夹具有自动化夹具高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。

例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高倍左右在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。

目前，除了在生产流水线自动线配置相应的高效自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。

柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整组合等方式以适应可变因素的能力。

工艺的可变因素主要有工序特征生产批量工件的形状和尺寸等。

具有柔性化特征的新型夹具种类主要有组合夹具通用可调夹具成组夹具模块化夹具数控夹具等。

为适应现代机械工业多品种中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。

工件定位的基本原理自由度的概念由刚体运动学可知，个自由刚体，在空间有且仅有六个自由度。

如图所示的工件，它在空间的位置是任意的，即它既能沿三个坐标轴移动，称为移动自由度又能绕三个坐标轴施对于些极薄的特形工件，靠精密冲压加工仍达不到所要求的精度而需要进行机械加工时，上述各种措施通常难以满足需要，可以采用种冻结式夹具。

这类夹具是将极薄的特形工件定位于个随行的型腔里，然后浇灌低熔点金属，待其固结后起加工，加工完成后，再加热熔解取出工件。

低熔点金属的浇灌及熔解分离，都是在生产线上进行的。

工件的组合定位工件组合定位应注意问题工件常以平面外圆柱面内圆柱面圆锥面等的各种组合，工件组合定位时，应注意的几个关键性问题。

合理选择定位元件，实现工件的完全定位或不安全定位。

按基准重合原则选择定位基准。

组合定位中，些定位元件单独使用时限制沿坐标方向的自由度，而在组合定位时则转化为限制绕坐标轴方向的自由度。

从多种定位方案中选择定位元件时，应特别注意定位元件所限制的自由度与加工精度关系，以满足加工要求。

因工件在夹具上定位时，定位基准发生位移定位基准与工序其准不重合产生定位误差。

基准位移误差和基准不重合误差分别互不相干，它们都使工序基准位置产生变动。

定位误差包括基准位移误差和基准不重合误差。

当无基准位移误差时当定位基准与工序基准重合时若两项误差都没有，则。

分析和计算定位误差的目的，是为了对定位方案能否保证加工要求，有个明确的定量概念，以便对不同定位方案进行分析比较，同时也是在决定定位方案时的个重要依据。

工件以两孔面定位定位元件支承板定位销和菱形销。

组合表面定位及其误差分析以上常见定位方式，多为以单表面作为定位基准，但在实际生产中，通常都以工件上的两个或两个以上的几何表面作为定位基准，即采用组合定位方式。

组合定位方式很多，常见的组合方式个孔及其端面，根轴及其端面，个平面及其上的两个圆孔。

生产中最常用的就是面两孔定位，如加工箱体杠杆盖板支架类零件。

采用面两孔定位，容易做到工艺过程中的基准统，保证工件的相对位置精度。

工件采用面两孔定位时，两孔可以是工件结构上原有的，也可以是定位需要专门设计的工艺孔。

相应的定位元件是支承板和两定位销。

当两孔的定位方式都选用短圆柱销时，支承板限制工件三个自由度两短圆柱销分别限制工件的两个自由度有个自由度被两短圆柱销重复限制，产生过定位现象，严重时会发生工件不能安装的现象。

因此，必须正确处理过定位，并控制各定位元件对定位误差的综合影响。

为使工件能方便地安装到两短圆柱销上，可把个短圆柱销改为菱形销，采用圆柱销菱形销和支承板的定位方式，这样可以消除过定位现象，提高定位精度，有利于保证加工质量。

菱形销，应用较广，其尺寸见下表。

表菱形销的尺寸铣床夹具设计铣床夹具的分类铣床夹具按使用范围，可分为通用铣夹具专用铣夹具和组合铣夹具三类。

按工件在铣床上加工的运动特点，可分为直线进给夹具圆周进给夹具沿曲线进给夹具如仿形装置三类。

还可按自动化程度和夹紧动力源的不同如气动电动液压以及装夹工件数量的多少如单件双件多件等进行分类。

其中，最常用的分类方法是按通用专用和组合进行分类。

铣床常用通用夹具的结构铣床常用的通用夹具主要有平口虎钳，它主要用于装夹长方形工件，也可用于装夹圆柱形工件。

机用平口虎钳是通过虎钳体固定在机床上。

固定钳口和钳口铁起垂直定位作用，虎钳体上的导轨平面起水平定位作用。

活动座螺母丝杆及方头的和紧固螺钉可作为夹紧元件。

回转底座和定位键分别起角度分度和夹具定位作用。

铣床夹具的设计特点铣床夹具与其它机床夹具的不同之处在于它是通过定位键在机床上定位，用对刀装置决定铣刀相对于夹具的位置。

铣床夹具的安装铣床夹具在铣床工作台上的安装位置，直接影响被加工表面的位置精度，因而在设计时必须考虑其安装方法，般是在夹具底座下面装两个定位键。

定位键的结构尺寸已标准化，应按铣床工作台的形槽尺寸选定，它和夹具底座以及工作台形槽的配合为。

两定位键的距离应力求最大，以利提高安装精度。

作为定位键的安装是夹具通过两个定位键嵌入到铣床工作台的同条形槽中，再用形螺栓和垫圈螺母将夹具体紧固在工作台上，所以在夹具体上还需要提供两个穿形螺栓的耳座。

如果夹具宽度较大时，可在同侧设置两个耳座，两耳座的距离要和铣床工作台两个形槽间的距离致。

铣床夹具的对刀装置铣床夹具在工作台上安装好了以后，还要调整铣刀对夹具的相对位置，以便于进行定距加工。

为了使刀具与工件被加工表面的相对位置能迅速而正确地对准，在夹具上可以采用对刀装置。

对刀装置是由对刀块和塞尺等组成，其结构尺寸已标准化。

各种对刀块的结构，可以根据工件的具体加工要求进行选择。

定位方案图所示拔叉零件，要求设计铣槽工序用的铣床夹具。

根据工艺规程，在铣槽之前其它各表面均已加工好，本工序的加工要求是槽宽，槽深，槽的中心平面与孔轴线的垂直度公差为，槽侧面与面的距离，槽底面与面平行。

六点定位原理当工件在不受任何条件约束时，其位置是任意的不确定的。

由理论力学可知，在空间处于自由状态的钢体，具有六个自由度，即沿着三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴转动的自由度。

六个自由度是工件在空间位置不确定的最高程度。

定位的任务，就是要限制工件的自由度。

在夹具中，用分别适当的与工件接触的六个支撑点，来限制工件六个自由度的原理，称为六点定位原理。

应用定位原理几种情况完全定位工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯的位置，称为完全定位。

部分定位工件定位时，并非所有情况下都必须使工件完全定位。

在满足加工要求的条件下，少于六个支撑点的定位称为